技术动态

技术动态

中国海油惠州炼化乙烯裂解炉实现整体模块化制造

中国海油惠州炼化2期工程百万吨乙烯第1台采用整体模块化设计制造的乙烯裂解炉辐射段成功组装。这标志着大型乙烯装置裂解炉整体模块化制造技术实现国产化。中国海油惠州炼化2期工程百万吨乙烯的8台裂解炉均采用整体模块化制造，并交由中国石化工程建设公司（SEI）设计，茂名重力是最主要的制造商之一。

茂名重力此次的重点攻关目标是裂解炉辐射段的模块化制造工艺技术。按照模块化制造的裂解炉辐射段分两块，每块长宽高分别达28，12，9 m，总重400多吨。而整体模块化制造需要极高的质量和精度，才能保证现场组对安装成功。SEI与茂名重力公司联手，通过采用三维建模等技术，反复模拟测试，不断优化制造工艺。2015年8月，SEI完成设计后，茂名重力公司投入力量精心制造；2015年底，完成的4台裂解炉模块顺利出厂，送往惠州炼化安装。经专家组检验，茂名重力公司制造的这4台裂解炉模块，尺寸误差控制在1.5～3 mm，仅用4天时间就完成了第1台裂解炉辐射段的现场组对安装。

镇海炼化乙烯年产量达1.131×107t

2015年镇海炼化乙烯产量达1.131×107t，创历史新高，多项经济技术指标继续向好，装置综合能耗降到510.9 kg（以标油计）/t，双烯收率增至50.32%。

镇海炼化优化气体裂解炉运行，深挖细抠，提高裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机抽汽量，及时发现整改隐患，实现全年不发生非计划停工的目标。同时，在深挖优质轻烃乙烯原料加工潜力的同时，力求物尽其用。还应用先进工艺控制系统、实时优化系统等自控软件，及时优化、调整裂解深度，确保产品效益最大化。

安庆石化和浙江大学开发脱除催化裂化干气中丙烯及C3以上组分

安庆石化和浙江大学共同开发的脱除催化裂化干气中丙烯及C3以上组分的方法获得中国发明专利。

这项发明利用活性炭对丙烯及C3以上组分较强的吸附作用，以及对甲烷、乙烷等C2以下组分的弱吸附作用，使催化裂化干气中的重组分气体吸附于吸附剂孔道表面，从吸附床层出口获得不含重组分的脱后干气。该发明可降低催化裂化干气中的丙烯及C3以上组分含量，同时使乙烯收率大于95%，提高乙苯-苯乙烯装置原料干气中乙烯的含量，减少了生产乙苯过程中的副反应。

福建漳州古雷炼化一体化项目奠基

福建漳州古雷炼化一体化项目奠基仪式在福建漳州古雷石化专区举行。该项目是海峡两岸合作的项目。

该项目包括年产百万吨乙烯、1.6×108t炼油及下游衍生物产品，1期投资3.55×1011元，预计2018 年部分建成投产。该项目将最大程度优化加工和产品方案，努力提高精细化工产品比重，促进产业结构调整；同时按照优化资源配置、保护生态环境的原则，深入研究整体煤气化联合循环发电等清洁利用方式，统筹考虑煤气化制氢和热电站配置方案，降低污染物产生量，力争实现近零排。

神华榆林MTO装置试车成功

神华榆林甲醇制烯烃（MTO）装置采用中国科学院大连化学物理研究所自主知识产权技术，顺利投料开车并平稳运行，产出合格的聚乙烯和聚丙烯产品。

该项目位于陕西省榆林市榆神工业区清水煤化学工业园北区，以甲醇为原料，经DMTO技术转化、烯烃分离，最后生产聚乙烯、聚丙烯产品。MTO装置是该公司4套主装置之一，采用中国科学院大连化学物理研究所、中国石化洛阳工程有限公司与新兴能源科技有限公司共同开发的DMTO专利技术。

中煤黑龙江煤炭化工等研发无循环甲烷化新工艺

中煤黑龙江煤炭化工（集团）有限公司等单位合作研发的新型无循环甲烷化工艺技术，通过中国石油和化学工业联合会组织的鉴定。鉴定结果显示，该技术创新性强，具有自主知识产权；无需循环气压缩机，可降低系统能耗约25%，减少投资20%。该新型无循环甲烷化工艺技术由中煤黑龙江煤炭化工（集团）有限公司、北京华福工程有限公司、大连瑞克科技有限公司共同开发。该技术在中煤能源黑龙江煤化工有限公司建成工业中试装置，进气量1 000 m3/h，通过现场72 h连续运行考核。实验结果表明，CO转化率大于99.9%，CH4含量大于5%，H2含量低于2%，CO2含量低于1%，系统压降低于0.2 MPa。经初步测算，相比传统工艺节省投资约20%，运行能耗也降低了25%以上。

该项工艺技术采用了新型无循环技术工艺、氢碳比分级调节技术，并自主研发新型耐高温甲烷化催化剂及新型甲烷化反应器等。该项目采用5级串联反应串，通过按比例加入富H2和富CO气，控制氢碳比及反应温度，使控制手段灵活，反应不易飞温。该技术还取消了循环压缩机及厂房、管道、控制等附属系统，无需循环气压缩机。此外，开发的新型甲烷化反应器采用轴向结构，反应器外壳不受高温，内件不受压，取消了耐火砖，降低了投资。反应器内置废热锅炉，通过反应与废热锅炉换热的集成，简化了流程，提高了系统安全性。

南化研究院SNG净化新技术提升处理能力

南化研究院承担的中国石化项目——SNG合成气净化新技术研究，通过了中国石化科技部组织的科研项目成果评议。

该项目针对合成天然气原料气组成的特点，研究了不同溶剂、配比及操作参数对原料气净化效率的影响，开发了一种新型胺法溶剂体系。试验结果表明：与N-甲基二乙醇胺溶剂相比，处理能力可提高35%以上；与物理溶剂法相比，可避免工艺流程中单元间热量利用不合理的问题，有效利用低温余热，实现资源优化利用。该成果已申请中国发明专利2项，具有创新性和自由运作权。

中科院开发高效新型非贵金属催化剂

中国科学院化学所通过对金属酶活性中心结构的模拟，计算设计了高效、廉价的新型非贵金属催化剂。该研究集中在过渡金属催化的加氢和脱氢反应。这是石化、制药以及精细化工等领域的基础，并与二氧化碳转化利用和可再生能源开发密切相关。

新型催化剂的设计参考氢化酶活性中心结构，以锰、铁、钴、镍等非贵金属为基础，与具有氧化还原活性的配体共同进行双电子氧化还原过程，从而实现高效、廉价的加氢和脱氢反应。目前，该研究已成功构建多种有潜力催化二氧化碳加氢制甲醇反应的新型配合物，并完成反应机理计算和分析。这不仅为新型催化剂的设计和开发提供了理论指导，同时为拓展惰性化学键高效活化与选择性重组的方式、发展新的催化理论提供了新的可能。

中聚天冠非粮木薯燃料乙醇项目开工

中聚天冠非粮木薯燃料乙醇项目（1期3×106t/a）正式开工。

宁德非粮燃料乙醇项目是天冠集团“生物炼制、能化并举”循环经济产业链的重要标志性项目。项目一二期建成达产后预计年销售收入6×1010元以上，每年可替代石油6×106t以上。该项目不仅填补了福建省在生物能源领域的空白，使宁德市成为我国可再生能源的重要生产基地和使用新型清洁能源的示范基地，还将带动生物乙二醇、生物乙烯等高附加值下游产业的发展。

清华大学甜高粱固态发酵制乙醇获工业应用

清华大学新能源技术研究所自主研发的甜高粱秸秆连续固体发酵生产乙醇技术已通过教育部组织的专家鉴定。山东长安集团宝力生物质能源股份有限公司采用该技术建设了555 m3连续固体生物反应器（长55 m、直径3.6 m），实现了甜高粱秸秆连续固体发酵生产乙醇。

该固态发酵工艺制乙醇在发酵效率、收率、废水排放上都具有优势，整个工艺过程简捷，与传统窖池发酵工艺相比较，采用固态发酵工艺的乙醇发酵时间从72 h减少至24 h以下，效率显著提高，比美国玉米乙醇技术的液态发酵时间缩短了35%以上；与传统榨汁液体发酵技术相比较，固态发酵工艺避免了可发酵糖提取工序，简化了生产工艺和设备，减少了能耗，乙醇收率达到理论产量的93.09%，比玉米制乙醇收率提高了2%；与传统榨汁液体发酵技术相比较，固态发酵工艺完全避免了发酵废水的排放，显著降低了工厂废水处理的投入和运行成本，而采用传统工艺生产每吨玉米乙醇至少产生6 t废水。

凯瑞环保科技二甲醚生产首次引入催化精馏

凯瑞环保科技股份有限公司完成的催化精馏甲醇制二甲醚新技术，通过了由河北省科学技术厅组织的科技成果鉴定。

催化精馏甲醇制二甲醚新技术首次将催化精馏技术引入二甲醚生产中。在催化精馏塔的作用下，醚化反应和分离同时进行，不断打破反应平衡，使反应向生成二甲醚的方向进行，最终使甲醇转化率达到99.5%以上。塔顶得到纯度在99.5%以上的二甲醚产品，可满足气雾剂纯度要求，无需进一步的精制和分离。塔釜流出废水中甲醇含量最高不超过3×10-4mg/m3，可直接排放至污水处理厂，无需甲醇回收。该技术具有工艺流程短、反应温度低、原料无需气化、无副反应发生、能耗低、产品纯度高等优点。解决了传统气相法工艺流程长、反应温度高、能耗高、甲醇原料需要气化、转化率低、甲醇需要精制回收、二甲醚产品需精制等问题。该技术与传统气相法比较（以2×106t/ a二甲醚装置计算）， 能耗约为气相法的60%，投资约为气相法的90%。

北京林业大学等研发生物质多级资源化利用技术取得突破

北京林业大学等单位研发的“农林生物质多级资源化利用关键技术”，获得2015年度教育部高校科技进步奖一等奖。相关技术在7家企业实现大规模产业化生产，建成生产线19条。

研究人员研发出定量配比溶剂法抽提物高效提取新技术，制备得到高纯度的麦角甾醇及桉叶醇；创立了一种低成本、环保的木材脱脂新技术，显著提高了胶合效率；首创了杜仲叶及皮中主要活性成分清洁温和提取新技术，绿原酸纯度高达99.8%；研发了一种杜仲木本抗菌剂制备新技术，实现了梅雨季节短期内抑制木竹制品发霉。同时，阐明了木质素、纤维素及半纤维素在预处理过程中的解离机理，定量解释了制浆造纸及生物炼制工业中解离木质素的结构变化特征，为工业木质素的高值化利用提供了技术支撑。

中国石化高效环保芳烃成套技术荣获国家科技进步特等奖

中国石化“高效环保芳烃成套技术开发及应用”项目荣获2015年度国家科学技术进步特等奖。

该技术实现五大创新。一是首创原料精制绿色新工艺。以化学反应替代物理吸附，实现了原理创新，精制剂寿命延长40～60倍，固废排放减少98%。二是首创芳烃高效转化与分离新型分子筛材料。重芳烃转化能力提高70%～80%，资源利用率提高5%，吸附分离效率提高10%。三是集成创新控制方法，实现智能控制。实现短时间大流量变化的快速调控，吸附塔压力波动幅度显著降低，确保了装置长周期本质安全与高效精准运行。四是首创芳烃联合装置能量深度集成新工艺。装置运行实现由“需要外部供电”到“向外部输送电”的历史性突破，单位产品综合能耗降低28%。五是创新设计方法与制造工艺，实现了关键装备“中国创造”。创新设计并建造了世界规模最大的单炉膛芳烃加热炉和多溢流板式芳烃精馏塔，率先开发了新型结构的吸附塔格栅专利设备，流体混合与分配均匀性显著提高。中国石化高效环保芳烃成套技术获得40余项国内外专利授权，形成完整自主知识产权，出版专著1部，获中国发明专利金奖1项，获省部级科技进步特等奖1项、一等奖2项。自主开发的成套技术工艺包、工程设计和管理软件等，使我国不仅成为成套技术专利商，而且成为工程建设EPC承包商。

马钢煤焦化公司开发的低苯添加剂非芳烃产品通过鉴定

马钢煤焦化公司开发的低苯添加剂的非芳烃产品通过安徽省经信委组织召开的新产品省级鉴定。

鉴定专家认为，低苯添加剂的非芳烃产品采用低温两段气相加氢和萃取蒸馏相结合的全新工艺，溶剂处理采取高效在线连续脱重工艺，在保证溶剂质量的同时，提高了非芳烃产品质量，其工艺技术先进，产品经检验各项指标符合企业标准《非芳烃产品技术条件》的要求。此次研发的新产品可广泛用于合成材料制造，此外还在农资、医药和染料等领域有小规模应用。

中国石化IHCC工业应用顺利出“龙”

中国石化科技攻关项目——多产轻质油的催化裂化馏分油加氢处理与选择性催化裂化集成工艺（IHCC）工业应用顺利出“龙”。该项目由扬子石化清江石化分公司、石油化工科学研究院、工程建设公司共同承担完成。

该技术工业试验通过了集团公司科技部专家组的鉴定，鉴定专家认为该技术为国际首创，具有自主知识产权。工业标定结果表明：相对于常规的催化裂化工艺技术（FCC）， 在采用IHCC 技术后，加工石蜡基常压渣油，液化气、汽油、柴油等3 种高附加值产品的收率提高6百分点；加工渣油加氢装置的加氢重油，液化气、汽油、柴油等3 种高附加值产品收率提高10百分点，焦炭产率降低20%、干气产率降低40%。在多产汽油的方案中，汽油产率超过50%。此外，该项目还开发出专用催化剂、催化剂水热预处理工业装置、FGO过滤系统等多项新技术。该技术共申请专利162 项，已授权112 项。

大庆炼化汽油加氢满足国Ⅴ标准

大庆炼化炼油一厂汽油加氢装置经采样分析，混合汽油中总硫与硫醇含量均降至1×10-5mg/m3以下，至此汽油产品全部指标满足国Ⅴ标准。

汽油加氢车间为尽快生产出质量合格的汽油，在生产调整的9天时间里，技术人员摸索出一套在工艺条件下的操作模式，一方面根据反应器入口温度变化及时调节冷氢注入量，防止反应器“飞温”；另一方面调整轻重汽油的切割比例实时监控重汽油产品和混合汽油产品的硫含量分析数据，保证产品质量合格。此外，他们还将加氢脱硫反应器出入口、急冷氢线、瓦斯罐等处列为重点检查部位，有针对性地增加巡检频次，防止发生泄漏情况，保障正常生产。

中国石化燕山石化100LL航空汽油通过适航认证

中国石化燕山石化通过中国民用航空局100LL航空汽油适航认证，成为中国石化系统第一家通过该认证的企业。

以燕山石化质检中心研制的航空汽油配方为依据，该公司储运厂成功调配出的100LL航空汽油产品正式通过中国民用航空局认证。民航局认为燕山石化100LL航空汽油符合ASTM D910-15国标质量规范要求，并出具《民用航空油料供应企业适航批准书项目单》。下一步，燕山石化将努力实现100LL航空汽油产品的批量生产。

北京理工大学辽河油田研发高效火驱点火技术实现降本增油

辽河油田曙光采油厂与北京理工大学联合研发的化学点火、电点火和分段点火3种火驱点火技术，曙1-38-055井组产油4 814 t，同比增加914 t。提高了点火一次成功率和油藏动用程度，降低了套管损坏几率和火驱开发安全风险。

火驱是稠油吞吐后期重要的稳产接替方式之一，从2012年开始，科研人员对火驱点火方式进行创新研究。在化学点火技术方面，他们复配出能够大幅降低杜66原油高温氧化反应温度、增加放热量的催化剂；开发出一种不含氧化剂、低于65 ℃条件下稳定期长达半年的化学助燃剂；形成的新化学点火剂能够在210 ℃及有氧条件下快速点燃油层；设计了氮气携带地下混合的施工工艺，提高了化学点火工艺的安全性和成功率。在电点火技术方面，他们研制出整体外径为25.4 mm、功率100 kW的移动式电点火器。同时他们还对分段点火方式进行了实质性改进，设计的滑套配气装置满足了上下井段先后分层电点火需求，为注气前点火方式优选提供多向选择。

辽阳石化成功研发超高相对分子质量聚乙烯专用料

辽阳石化公司成功研发超高相对分子质量聚乙烯（UHMWPE）专用料，并实现批量生产。UHMWPE专用料是高附加值新型树脂，具有耐冲击性、耐磨损性、耐低温性、质轻、安全卫生及自润滑性等性能，广泛应用于化工、机械、建筑、医疗、军工、航天等领域。

辽阳石化UHMWPE专用料研发于2015年立项，被列为中国石油股份公司重大科技项目。辽阳石化组织专业技术人员集中攻关，历经3个月的探索实践，成功攻克连续聚合工艺技术难关，研发成功UHMWPE专用料。经检测，该专用料质量稳定，各项指标满足用户要求。

神华陕西高压聚乙烯装置投产

神华陕西甲醇下游加工项目300 kt/a 低密度聚乙烯（LDPE）装置投料并产出合格产品。

该装置由十建公司承建，2014年6月开工，2015年9月11日实现中交。十建公司神华榆林工程项目部克服施工难度大、技术要求高等困难，实现了超高压管道试压零泄露的目标，获得了超高压管道安装施工质量先进等称号。

（“技术动态”均由全国石油化工信息总站提供）

（本栏编辑 杨天予）