如何处理包装印刷中油墨成膜后的问题

林漫亚

在包装印刷上，常常先印专色打底色以烘托图文装潢的高品质，从而追求商品的高附加值。为了实现底色鲜艳亮丽的目的，一般在印刷时将墨层印得很厚或重印一次或加大印压，燥油也加得较多。虽然墨层完全遮盖了承印载体，因干燥过快而导致印刷油墨成膜后表面成为十分光滑的墨膜层，好像玻璃一样。但是常常会出现后印上去的油墨印得不平或完全印不上去，罩（叠）印上去的油墨在下一个颜色上呈现珠子状或一块块的颜色很弱的印刷品，油墨连结得很差的现象，有的甚至可以擦掉。对此印刷界统称为墨膜晶化或玻璃化或叫镜面化等。

为了保证图文边缘的清晰度，近年来大多厂家在油墨体系添加硅油，但孰不知过多的硅油往往又会造成墨膜垂直的缩孔。

还有一部分人则认为：包装印刷油墨的结晶（晶化）主要是油墨体系里颜料的结晶造成的。我们知道：颜料结晶当呈各向异性时，其结晶状态如针、棒状，墨膜成型时，长度方向容易沿其体系中树脂（连结料）流动方向排列，因而产生较大的收缩；而球状结晶不存在方向排列，因此收缩小。在包装印刷油墨体系里的无机颜料通常具有球状结晶，例如镉系颜料的包装印刷油墨，其收缩（晶化）也小。

当我们在研究印刷油墨体系中的颜料结晶形状时就会发现：其粒子大小也会影响成型收缩率和成型收缩比，当颜料颗粒大至一定程度或小至一定程度时，其成型收缩率和收缩比最小。另一方面，结晶大呈球晶的树脂成型收缩小，反之结晶大，非球晶则成型收缩大。一句话：无论是颜色色料的混合——相减混合，还是颜色色光的混合——相加混合。一是颜料的使用价值不仅与化学结构有关系，而很大部分取决于物理性能。如晶相粒度分布、凝聚现象，固溶体等影响因素；二是对无机颜料和有机颜料各具有的优缺点作出公平的评价，使二者并存，而后者占有着首要的地位。

围绕上述包装印刷油墨玻璃化问题，在原有理论依据的基础上进行科学技术的创新同时，使现有实践开拓的不同领域（颜色、树脂、溶剂、填充料及助剂比例）进行有的放矢。特别是色调、饱和度、明度等来选择时往往也会导致严重的质量失误——墨膜的晶化。因此在选择包装印刷油墨（颜料）过程中还必须考虑到它的着色力（越细分散程度愈大，其着色力也就愈高，但有一个极限值，超过此值着色力便会下降）、遮盖力（颜料本身的吸光特性、颜料与着色所需的树脂连结料折射率的差别、颜料粒子大小、颜料的晶型——分子结构对称较高比对称低晶型的遮盖力低；晶型呈片状比棒状的遮盖力大，结晶度高的颜料比结晶度低的遮盖力大——故包装印刷油墨墨膜的遮盖力越大其玻璃化的故障机率也就越多）、耐热、耐迁移、耐候性、耐溶性能以及与聚合物（油墨体系的树脂）或添加的助剂的相互作用等都不可小视。

也有操作工对印刷墨膜晶化、玻璃化、镜面化的故障单纯地认为是因底下的一色油墨干得太硬（干透），表面自由能降低了。前一色印刷好后存放时间太长、车间温度太高或印刷油墨干燥剂太多，尤其是钴干燥剂，也许采用了其他快速而激烈的干燥方法（如烘干等）都会产生此晶化现象。

针对包装印刷油墨成膜后的晶化故障，拟提出如下方法及预防措施：

一是用含有较多溶剂的快干型油墨罩印（不等它干透就印第二色，效果虽较好，但这种方法费工、费时、费料，成本高），使用的溶剂在能浸入和能够软化底下一层的油墨膜层（但有时也会无济于事）。

二是掌握套印时间，在前一次色印刷后应当尽可能快地印刷第二道（次）色。

三是在油墨中加入一些延缓干燥的助聚剂（例如对苯二酚）或慢干材料（凡士林、羊毛脂、蜡助剂）。

四是在包装印刷装潢的图案设计上可采用不同的易于套印的基色。

五是在油墨配方里应少用钴类干燥剂。

六是可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。

七是增强第二色墨的附着力，其目的就是破坏已晶化的墨膜。如采用零号调墨油或醇酸树脂、环氧树脂和聚酰胺树脂是附着力较大的材料，加入油墨中可以增强其附着力，但这些树脂与胶印油墨的混溶性不好，不能多加，因过多的加入往往会冲淡印刷油墨的颜色，而过少其效果又不会好。

八是在印刷油墨中加入有机溶剂以溶解已晶化的墨膜层。这是印刷操作工常用的方法之一，但晶化的墨膜层已成为主体网状结构的光滑墨膜层不易被溶解，太多时效果不佳。

九是在印刷油墨中加碱或肥皂来增强极性，使油墨较容易印刷上，但当时虽似印上了，而干后却附着不牢又极容易擦掉。

以上处理方法及预防措施，唯一能够使包装印刷图文质量最好的方法是印刷中要掌握油墨的干燥性，不让油墨成膜干过头就开始印第二道颜色为最佳。