影响钻孔精度的因素分析级措施

张莹莹++孙渤

摘 要：在任何一种机械加工中，出现误差都是不可避免的，作为实际操作者一定要对误差产生的原因进行详细的分析，在分析的基础上采取相应的预防措施，从而减少加工误差，尽可能的提高加工精度，提高产品质量

关键词：钻孔；精度；斜面

一、中心位置的找正方法

（一）找好中心，打好样冲眼。划中心线时应以工件的两个基准面来定位，否则，不仅容易积累误差，而且还会给操作者判断冲眼的位置带来困难。在打冲眼时，操作者很自然的选择了中心线交叉处的中心位置。事实上，选择的这一点并不是中心。钳工通常使用划线工具（划针、划规、高度游标卡尺等）所划出的线宽至少是0.1mm。所以，打样冲眼时应考虑这一客观因素。正确的样冲眼选点应在沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处。

（二）选择正确锥度的样冲打眼。在打样冲眼时不能随便在砂轮机上刃磨几下样冲就打眼了。这样，初钻时往往给钻头的定位带来不利影响，也给下道工序的扩孔或纠正偏差带来更多麻烦。通常可选择直径适可的45#圆钢在车床上制车出30°～60°锥度的样冲，并通过热处理来提高冲头的硬度，然后在划好的孔中心线上冲眼，这样有利于提高钻孔的精度。

（三）制作辅助定位锥找正中心位置。如何又快又准地找正中心位置是在钻孔前应考虑的问题。采用辅助定位锥来找正中心位置。用直径适可的45#圆钢在车床上制出一个锥度为15°的小椎体，钻孔前把它装夹在钻夹头上。用小椎体来辅助找正中心，既有利于准确找正，又可缩短时间。

（四）用中心钻制中心孔确保定位准确。当辅助椎体找正中心位置后，在钻底孔前应先用中心钻钻出中心孔。因为钻底孔用的麻花钻直径较小，且存在刚性不足的突出问题，而中心钻的刚性好、定位准确，有利于提高钻孔精度。

（五）用检查方框来提高对钻孔误差判断的准确性。用检查方框来校正方便准确、快捷。其中原因：一是检查方框是用高度游标卡尺在中心线同一工作基准面划出的，而检查原则是通过划线规以中心样冲眼为基准划出的，无论从划线工具的精度，还是从选择基准划线来说，用方框检查都比用同心圆检查更有利于提高精度。二是从判断中心线偏移误差准确性方面来说，方框检查比同心圆检查的方法具有明显优势。用圆心检查时，需要判断的是浅锥孔的一段弧与检查圆弧的背离和靠近的程度。而用方框检查时只需判断浅锥孔与方框上下左右四个切点的接近程度。当浅锥孔与检查方框形成的1点和2点为外切点，3点和4点为内切点时，则表明孔的中心线位置就是正确的了。后者更容易、更快捷、更准确。

二、提高工件被加工表面与钻床主轴轴线垂直精度的方法

（一）利用自制的可调式三点支承垫铁来辅助装夹工件。工作原理：充分利用了三点支承稳定性好、平稳可靠的优点来支撑工作。由于圆锥体的柄与底板的孔是间隙配合，所以根据支撑工件的尺寸大小和形状选择不同孔位就很方便地进行了支撑点的调整。

可调式三点式支承垫铁的优点是：（1）支承工件平稳可靠；（2）最大限度的减少了工件因变形、表面缺陷或形状误差（或加工中的铁屑）带来的影响，最大限度的减少了工件表面与垫铁表面大面积的面与面接触时带来的工件装夹误差；（3）方便的避开工件表面的瑕疵，保证钻孔精度；（4）方便的让出钻削位置，有利于钻通孔时排屑和避免钻削到垫铁；（5）可根据工件的形状和大小调整支撑点。

（二）利用自圆棒辅助装夹工件。操作说明：将工件的加工基准面与平口钳的固定钳口夹持面直接接触，在工件的非基准面和活动钳口的夹持面水平放入一根小圆柱棒来辅助装夹。

工作原理：利用小圆柱棒辅助装夹可把活动钳口夹持面、工件非基准面和工件基准面三者原来的面与面的平行关系转化为小圆棒前、后素线与各夹持面的平行关系。由于小圆柱棒辅助装夹时前后两条素线与活动钳口和工件非基准面接触，所以，在装夹工件时就可避免非基准面的精度不高或是活动钳口夹持面有瑕疵（如有铁屑）等不利因素对工件水平面与钻床主轴轴线垂直度的影响，从而保证钻孔的精度。

三、在斜面上钻孔的几个方法

（1）先用中心钻定位，然后再钻头钻孔；（2）用铣刀铣出一个平面，然后再用钻头钻孔的方法；（3）利用钻套钻孔。这三种方法都能保证产品工艺要求，但在实际工作中经常遇到一个零件上均匀分布多个孔，且斜面相对于轴线还有角度要求。我们不妨采取在立铣床上装夹定位来加工的办法。在立铣床上把角度直接调到工艺要求的角度，利用平口钳把零件平行固定在工作台上，这样平口钳、压板、机床之间以及定位块就组成了一个组合夹具，然后只需要装夹更换零件就可以完成几个斜面上孔的加工，这样加工出来的零件尺寸一致，提高了加工精度和工作效率。

结束语：在机械加工中影响钻孔精度的因素很多，因此在实际操作中应结合考虑各方面的因素。针对产品加工精度需要采取比较适宜的方法来保证技要求，有效减少零件的超差和报废，提高产品质量。

参考文献：

[1] 岳忠君，卢玉昕《钳工技能图解》北京 机械工业出版社 2004