联合收割机清选机构调整与常见故障排除

王仲锋

摘 要：讲述了联合收割机清选机构的组成、作用、调整，清选部分常见几种故障及排除方法。

关键词：联合收割机；清选机构；调整；故障排除

中图分类号：S225 文献标识码：A doi：10.14031/j.cnki.njwx.2016.07.046

作为作物收割的主要机械—联合收割机，在现代农业中起着主导作用，连年的农业大丰收与收割机械的介入是分不开的，它是现代农业及时收获以获得丰收的必要保证。我们都知道作物的收割受时间、天气、风力、地况等多方面因素的影响与限制，要做到收割机保质保量按时完成收割任务，必须要有良好的技术状态，下面就联合收割机清选部分的调整与常见故障的排除做详细介绍：

1 联合收割机清选部分的作用与组成

联合收割机清选部分的作用：从滚筒与凹板间以及从分离机构中出来的籽粒进入到清选机构中，其中掺杂着许多短茎秆和颖壳，它们必须从籽粒中分离出来，这个任务是由清选机构来完成的。

清选机构包括阶梯板、上下筛、尾筛、风扇、导风板、粮食滑板和杂余滑板等件组成。

2 清选机构的调整

调整的原则是在保证不跑粮的情况下，粮箱内的杂余越少越好。具体调整方法：

（1）先确定导风板的位置，通过风箱调整手柄的调整来保证整个鱼鳞筛的前、中、后部都有风，且前部的风要比后部的大一些。

在风扇涡壳上有一个或两个导风板，它是用来改变风在筛箱中的分布情况的，在调整时要求保证导风板的位置与风扇涡壳成一定角度，而且两个导风板也要成一定角度。注意：对于收割小籽粒作物（如油菜籽、草籽），要求风尽力吹到筛子的前部，以防籽粒被吹走。

（2）根据作物的不同及同一作物不同的收割期，应适当的调整鱼鳞筛的开度，鱼鳞筛开度大小的调整，是通过鱼鳞筛调整手柄来完成的，开度大小要根据收割作物的不同以及同一作物的不同的收割期而调整。

（3）风量调整。在筛子不跑粮的前提下，风量应尽量大些。风量大小是通过无级变速手柄来调整。调整时，要求在风扇运转的情况下进行，否则会造成风扇皮带折断。在作物比较潮湿的情况下，风量尽量小些；收割后期，作物比较干燥的情况下，风量可调大些。

3 作业中清选机构常见故障及排除

3.1 颖壳中有籽粒

一般由以下三方面原因引起的：一是鱼鳞筛开度太小。这样，一部分的籽粒无法落入粮食滑板上，它们随颖壳排除到机体外。应适当调整鱼鳞筛开度既可以解决问题。二是风量过大。使一部分籽粒从筛箱中被吹走。解决办法是根据需要适当调整风量。三是风向不对。原因是导风板的位置放置不当，应保证风吹到筛箱的每一个角落，即筛箱的前、中、后都有风，而且后部的风要比前部的风小些，反应到导风板上，要求导风板应与风扇壳体成一定的角度。

3.2 调整无问题，但是筛面跑粮

收割机开始工作正常，但是突然出现从筛子的后部跑粮的问题，检查清选机构各部分均无问题，而且对清选机构没做任何调整。后来将风箱两侧堵住一部分，问题就解决了。原因是：收割时环境的风增大了，这样，风扇产生的风和环境的风的总和要比清选机构所需要的风量大很多，所以籽粒被吹出筛箱。这个问题可以在风扇两侧安装上封闭板或孔径较小的沙网，就可以解决问题。

3.3 粮箱内杂余过多

（1）滚筒转数过高，作物的茎秆被打的粉碎，从而造成杂余过多，引起清选负荷增加，粮箱杂余量过多；（2）滚筒与凹板间隙过小，作物茎秆被揉搓过碎，造成杂余过多，增加清选负荷，粮箱内杂余量过多；（3）风量调整过小，没能及时吹走杂余；（4）导风板调整方向不对，造成鱼鳞筛的前半部无风，杂余在筛子的前半部落入粮食滑板上。调整时要保证导风板与风扇蜗壳必须成一定角度，才能保证筛子的前半部有风；（5）鱼鳞筛的开度过大，造成杂余过多。

3.4 收割机尾筛排穗头

造成这种现象的原因有以下几方面：

（1）滚筒与凹板间隙太大。有很大一部分作物在脱粒时没有受力或受力很小，造成脱粒不彻底，并产生大量穗头。它们从凹板的栏格落到阶梯板上，并经上筛和尾筛排除到机体外，造成跑粮。（2）滚筒的转数过低。作物在脱粒时没有受力或受力很小，造成脱粒不彻底，并产生大量穗头。最终排到机体外部，造成跑粮。（3）喂入量过小。作物在脱粒时没有受力或受力很小，造成脱粒不彻底，并产生大量穗头。最终排到机体外部，造成跑粮。（4）尾筛的开度太小。造成穗头无法进入到杂余滑板上，直接排除机体外，造成跑粮。

3.5 筛箱胶套损坏的原因

如果胶套质量没有问题，胶套损坏一般是由于更换胶套时，筛箱的中立位置不正确造成的。筛箱的中立位置是筛箱的传动连杆的中心线与曲柄中心到筛箱轴中心的连线垂直，即两者成直角。该线是筛箱摆动角度的平分线，在这个位置安装胶套时，胶套受力为零，并且筛面向前或向后摆动同样的角度时胶套所受的扭力是一样大的。如果不在中立位置安装胶套，就会出现筛箱在运动时，胶套在向某一方向受的扭力大，而另一个方向受的扭力小，从而造成胶套损坏。切记，安装胶套时要按照安装顺序进行。