矿物掺合料复合化的探讨

颜海滨

（漳州市龙海市福中福建材有限公司，福建　漳州　363100）

矿物掺合料复合化的探讨

颜海滨

（漳州市龙海市福中福建材有限公司，福建漳州363100）

掺合料复合化强调原材料优选、配合比优化、严格生产施工措施、强化质量检验等全过程质量控制的理念，将复合掺合料的性能大幅度提高，既实现了有效供给，又提高了技术经济性能，还解决了环境保护等一系列问题。复合化是掺合料技术发展的一个趋势，复合掺合料技术的内涵不仅是简单的复合，而是通过技术手段进行资源整合和综合利用的方式。

复合；掺合料；高性能

0　前言

JG/T486—2015《混凝土用复合掺合料》[1]标准中定义复合掺合料是指采用两种或两种以上的矿物原料，单独粉磨至规定的细度后再按一定的比例复合，或者两种及两种以上的矿物原料按一定的比例混合后粉磨达到规定细度并符合规定活性指数的粉体材料。

由于混凝土技术的发展，尤其是高性能混凝土的出现，使矿物掺合料已成为配制高性能混凝土必不可少的重要组分和功能性材料。但是，优质矿物掺合料日益稀缺，混凝土原材料中的矿物掺合料质量下降，主要也是由于优质的粉煤灰和矿渣粉等矿物掺合料供不应求，于是出现造假、掺假、以次充好、降低质量水平、乱掺等现象，应用者掺用矿物掺合料的目的主要是降低成本，很少考虑技术要求，为了追求经济利益，往往超掺价低质差的矿物掺合料，直接影响了混凝土质量。在这种情况下，如何充分利用有限的资源，为高性能混凝土提供优质的掺合料已经成为必须要解决的问题。

1　复合化矿物掺合料基本特性与作用

（1）调节混凝土强度，代替部分水泥。由于矿物掺合料多为活性混合材料，含有较多的活性 SiO2，在水泥水化时，同 Ca(OH)2作用生成水化硅酸钙（即火山灰反应），同时矿物掺合料颗粒比水泥细，可起到颗粒填充作用，使混凝土更为致密。这两种情况都可使混凝土强度提高，因而矿物掺合料可等量取代部分水泥，使混凝土抗压强度提高或不降低。

（2）提高混凝土抗渗性。实践证明[2]，掺有矿物掺合料的混凝土，当不掺防水剂或引气剂时，其抗渗性与水胶比有很大关系，当水胶比小于0.45时，即使不掺防水剂等外加剂，混凝土也具有8个大气压的抗渗透能力，说明矿物掺合料能使混凝土密实，并提高其抗渗性。

（3）改善混凝土的工作性。由于有些矿物掺合料，如粉煤灰、矿渣粉等，具有球形玻璃体结构，能降低混凝土的内磨阻力，增加流动性，同时，矿物掺合料特别是硅灰、沸石粉具有一定的吸水性，使混凝土粘聚性增加，不易泌水或离析，故混凝土掺加矿物掺合料后，工作性有所改善。

（4）降低混凝土水化热。矿物掺合料能有效地降低混凝土水化热，所以大体积混凝土掺加矿物掺合料已成为防止温度裂缝的主要措施。通过掺加粉煤灰与矿渣粉的混凝土可明显降低混凝土水化热。

（5）提高混凝土抗腐蚀性。混凝土掺加矿物掺合料后，可提高抗硫酸盐和抗氯盐侵蚀，并提高抗碱—骨料反应能力。因为矿物掺合料的掺入，减少了氢氧化钙含量，提高了混凝土的密实性，改善混凝土内部结构，降低了水分或盐类通过水泥砂浆的速度，使混凝土遭受腐蚀的主要原因得到改善，从而提高了抗腐蚀能力。

以上是各种矿物掺合料在混凝土中作用共性，由于其物理性能及化学成分各不相同，在混凝土中的作用和情形各异，因而应了解这些差异，以便在选择矿物掺合料时能扬长避短合理使用。

2　常用矿物掺合料对混凝土性能的影响及作用机理

最常使用的矿物掺合料是粉煤灰和矿渣粉，在高强混凝土中也使用硅灰。随着机制砂使用渐趋普遍，石灰石粉用量也日渐增多。现对常用粉煤灰、粒化高炉渣粉与石灰石粉主要性能进行分叙。

2.1粉煤灰

直接从电厂煤粉炉烟道气体中收集和分选的一种细颗粒粉末，颗粒多为球形玻璃体，具有减水效应、形态效应、填充效应、火山灰活性，对混凝土性能的影响具体为：

2.1.1水化热

由于粉煤灰的掺入使水化热较低，粉煤灰掺量越大，水化热越低，所以适宜用于大体积混凝土等可能出现温度裂缝的地方。

2.1.2工作性

工作性良好意味着拌合物容易浇筑、固实，在各个工序都能顺利施工。主要为：流动性体现为流动度、坍落度、坍落度损失；黏聚力体现为泌水及离析。粉煤灰对混凝土工作性能的改善主要通过其中的颗粒粒度、级配、形状进行。

（1）粉煤灰对新拌混凝土坍落度，即流动度的影响。

由于粉煤灰玻璃微珠的滚珠轴承作用，良好的形态效应及微集料填充效应，降低需水量，减少了单位用水量，减少了硬化后多余水的空隙提高混凝土密实性，提高粘结强度从而减少收缩，降低了体积变化率，提高混凝土的抗裂性能并提高了强度。

一般来说，新拌混凝土的工作性能通常用坍落度（流动度）来表示，坍落度是评价新拌混凝土工作性能的最主要指标。保持相同单位用水量条件下混凝土的坍落度随着粉煤灰掺量的增加而增大；当粉煤灰掺量0%～15% 时坍落度增加不明显；当掺量在15%～50% 之时，坍落度增加较快；当掺量大于50% 后，坍落度增加较为平坦，说明粉煤灰混凝土需水量影响应以掺量50% 为限，但前提是粉煤灰中必须含一定量的玻璃微珠及良好的颗粒分布。

（2）粉煤灰对新拌混凝土坍落度损失的影响。

搅拌站生产运输到使用地点势必产生不同的运输距离。因此，商品混凝土的坍落度损失越小越好。一般情况下，相同稠度条件下需水量降低或相同单位用水量坍落度随掺量的增大而增加，同时坍落度损失随掺量的增大而下降。

（3）粉煤灰对新拌混凝土泌水和离析的影响。

新拌混凝土的泌水是固体颗粒下沉而水分上升到表面的现象。泌水会导致表面浮浆和浮灰，影响混凝土的表面质量。泌水进入混凝土上层会影响其表层的耐久性。泌水停留在钢筋和粗骨料底部会降低砂浆的粘结能力。当混凝土中加入粉煤灰后，弥补了水泥和细骨料的不足，降低了需水量，阻塞了泌水通道（空隙），从而改善了混凝土的泌水性，增加了混凝土的防渗能力。新拌混凝土的离析是指浆体和骨料的分离现象。掺入粉煤灰后，混凝土中粉料的比例增加，浆体的体积增大，改善了混凝土的粘聚性，减弱了离析作用。粉煤灰混凝土具有较低的泌水率，且不容易离析，这对混凝土的其他性能（如耐久性等）也有很大的间接改善作用。

2.1.3强度

粉煤灰掺量的增大伴随混凝土的抗压强度减小，但随龄期的增加抗压强度不断增大，粉煤灰的火山灰效应越来越明显，这与粉煤灰品质等很多因素都有着密切关系。粉煤灰混凝土尽管早期强度较低，但随龄期的延长增长幅度更大，后期强度较高，取代部分水泥，减少水泥用量，从而也减少水化热温升和干缩。因而大体积粉煤灰混凝土的抗裂性能也就逐渐提高。

除了粉煤灰的掺量对混凝土强度有较大影响外，粉煤灰的品质也是另一影响因素。刘数华等[4]对比了 F 类和 C 类粉煤灰对不同龄期混凝土强度的影响，两类粉煤灰混凝土的抗压强度都是随龄期的延长而增大的。大约90d 以前，C 类粉煤灰的抗压强度大于 F 类粉煤灰混凝土的抗压强度，90d 以后则相反。这说明尽管 C 类粉煤灰混凝土的初期抗压强度大于F 类粉煤灰混凝土，但 F 类粉煤灰混凝土强度增长速率大于 C类粉煤灰混凝土，因而后期抗压强度更高。

C 类粉煤灰属于高钙灰，加水后便有 Ca(OH)2生成，更早地为粉煤灰提供 OH-、Ca2+，因此其火山灰活性更早地发挥作用，早期强度更高。F 类粉煤灰混凝土后期强度更高的原因则是由于该粉煤灰与混凝土中析出的 Ca(OH)2缓慢反应，生成的水化产物结晶更好，更好地填充了混凝土中的原始孔缝，从而提高了抗压强度。

2.1.4抗渗性

粉煤灰对90d 混凝土抗渗性的影响规律：当粉煤灰掺量较小（小于30%）时，随着粉煤灰掺量的增加，混凝土的渗透系数减小、抗渗性提高；当粉煤灰掺量较大（大于30%）时，随着粉煤灰掺量的增加，混凝土的渗透系数增大、抗渗性降低；当粉煤灰掺量约为30% 时，混凝土的抗渗性最佳。

2.1.5干缩

随着粉煤灰掺量的增加，混凝土的干缩呈线性下降，粉煤灰的掺加能大大减小混凝土的干缩。由于干缩过大是影响混凝土抗裂性和耐久性的主要因素之一，因而掺入粉煤灰后混凝土的抗裂性和耐久性均能得到提高。

此外还可改善抑制碱—骨料反应和抗化学腐蚀性能。

2.2矿渣粉

是粒化高炉矿渣从炼铁高炉中排出，在熔融状态下快速水淬形成大量玻璃质材料，经干燥并与石膏助磨剂一起粉磨后得到的粉状掺合料。其对混凝土性能的影响如下：

2.2.1工作性

尽管矿渣和水泥一样都是碾磨材料，具有多角的形状，但其表面结构比水泥更光滑，因而能够提高新拌混凝土的工作性。另外，由于矿渣的密度略低于普通硅酸盐水泥，等量取代水泥后将增加粉体材料的体积，这也有益于提高工作性。但磨细高炉矿渣对新拌混凝土工作性的影响仍不明确，特别是采用坍落度等标准方法测试工作性。绝大多数研究表明，采用这种方法时，掺加矿渣对工作性几乎没有影响。现实中，在稠度、流动度和密实度相当时，使用矿渣通常会伴随着用水量的减少，特别是在泵送或机械振捣时。

2.2.2凝结时间和工作性损失

磨细高炉矿渣与水的早期反应速度比硅酸盐水泥慢，因而凝结时间将延长。凝结时间的延长可能意味着拌合物处于塑性状态或可浇筑的时间更长，但工作性损失的速度并不一定受其影响。有研究表明，低温下（5℃）使用矿渣将使凝结时间稳步增加；但在较高温度下（15～25℃），矿渣的影响就可以忽略。

矿渣对工作性损失的影响很小。在室温下配制了矿渣掺量为0和50% 的两组混凝土，新拌混凝土的坍落度控制在150mm。试验发现，两种混凝土的坍落度损失速度没有差别。

2.2.3泌水和塑性开裂

新拌混凝土的泌水速度和泌水量主要受胶凝材料的粒径分布、形状和表面结构影响，而非粗骨料和细骨料的性质。通常，磨细高炉矿渣具有和硅酸盐水泥相似的颗粒形状、粒径分布及比重，尽管表面更光滑一些。胶凝材料活性是影响泌水的主要因素，因为早期水化产物的形成有助于阻止水分迁移至表面。

由于矿渣的水化比普通硅酸盐水泥慢，因而可能导致泌水增加。随着矿渣掺量的增加，混凝土的泌水速度和总泌水量都会增大，由此可能导致混凝土表面塑性开裂风险增加。

2.2.4水化热和早期热开裂

随着矿渣比例的增加，混合水泥的水化放热速度将减小。因而矿渣有利于防止过高水化热的出现，降低混凝土的温升，延迟温峰出现的时间。矿渣掺量与温降之间不存在简单的关系，但当矿渣掺量为70% 时，混凝土的绝热温升将降低10℃。

掺加矿渣将使混凝土的温峰减小，这还取决于浇筑温度、矿渣掺量和热损失程度。对于大体积混凝土结构，矿渣在减小混凝土的温升中的作用更显著。

矿渣水泥混凝土的水化放热特性还受硅酸盐水泥和矿渣组成、胶凝材料总量以及矿渣掺量的影响。掺加矿渣可降低混凝土的温升，进而减小热应变，降低早期热开裂的风险。但矿渣水泥也会产生一些负面作用，特别是徐变较小，这意味着应力松弛的作用更小。

2.2.5强度

如前所述，矿渣与水的早期反应速度比硅酸盐水泥慢，这意味着强度发展也慢。不同水泥的强度发展还受很多因素影响，包括矿渣的硅酸盐水泥的化学成分、矿渣含量、环境温度和湿度。通常，矿渣的含量越高，强度发展越慢，但后期强度会增大。

由于矿渣水泥的活化能力比相应的硅酸盐水泥低，因而环境温度的提高将有助于矿渣水泥强度的更快增长。对于硅酸盐水泥混凝土，随着养护温度的提高，早期强度增大，但对后期强度有不利影响。对于矿渣水泥，早期的高温养护对后期强度的不利影响更小，这可能是因为混合水泥中 C3S 含量更低以及矿渣降低了水化速度。除温度外，环境的相对湿度对矿渣水泥混凝土的强度也产生不利影响。因为含矿渣的混凝土早期水化比硅酸盐水泥混凝土慢，在水化期间可能会出现快速干燥失水，进而对胶凝材料的水化以及混凝土的强度产生不利影响。通常要求矿渣水泥混凝土的养护相对湿度应达80%，并应避免风吹和日晒。

矿渣水泥混凝土的抗拉强度与抗压强度的发展规律相似，并受相同因素的影响（即温度、湿度、矿渣取代量、矿渣和水泥的组成等）。在抗压强度相同时，矿渣水泥混凝土具有比硅酸盐水泥混凝土高的抗拉强度，通常高20% 左右，这可能是由两种胶凝材料体系水化产物的结构不同引起。

2.2.6耐久性

相对于硅酸盐水泥混凝土，含有磨细高炉矿渣的混凝土具有更高的低抗硫酸盐和海水侵蚀的能力。不管矿渣的成分和硅酸盐水泥的组成如何，当矿渣掺量超过65% 时，混凝土表现出更高的抗硫酸盐性能。海水对混凝土的侵蚀情况与硫酸盐侵蚀相似，很多国家在海事工程中推荐掺加矿渣以提高混凝土的抗海水侵蚀能力。只要注意早期养护，矿渣水泥的性能通常比硅酸盐水泥好，因而也广泛应用于海水工程。

在有氧气和一定湿度条件下，如果没有水泥浆碱度的保护，钢筋将锈蚀。钢筋失去保护可能是因为碳化，也可能是因为氯盐侵蚀。矿渣水泥混凝土为抑制碳化而采取的养护措施要比相应硅酸盐水泥混凝土更严格，但“使用矿渣将加速混凝土碳化”的观点仍存在。特别是小块试件，干燥失水很快，很容易得出一些错误结论。事实证明，充分养护的矿渣混凝土碳化深度与硅酸盐水泥混凝土相当。当碳化深度相同时，对矿渣混凝土的养护时间要求比硅酸盐水泥混凝土长。矿渣水泥对防止氯离子扩散的能力比硅酸盐水泥高得多，其原因不仅是渗透性降低，还因为水化产物有效地阻止了氯盐的侵入。随着矿渣掺量的增加和养护温度的提高，混凝土的抗氯离子扩散性能增强。

随着矿渣掺量的增加，碱—硅反应引起的混凝土膨胀将减小，使用矿渣能有效地减小碱—硅反应引起的开裂风险，这已在很多试验中得到证实。很多国家推荐使用的碱—硅抑制措施。

强度和含气量相当的硅酸盐水泥混凝土和矿渣混凝土具有相近的抗冻性。但是，为了获得一定的含气量，不同矿渣水泥所需的引气剂掺量可能不同；而且，引气剂的掺量可能还需随矿渣掺量的增加而线性增大。

强度相同时，含磨细高炉矿渣的混凝土在养护充分的条件下具有与硅酸盐水泥混凝土相当的耐磨性；但养护不足的矿渣混凝土比硅酸盐水泥混凝土对磨损更敏感。

2.3石灰石粉

石灰石粉是以一定纯度的石灰石为原料，经粉磨至规定细度的粉体材料。目前，在混凝土材料中，对石灰石粉的使用研究主要是以石灰石粉取代部分细骨料填充，将石灰石粉作为辅助胶凝材料特别是对含石灰石粉复合胶凝材料的水化特性及其在水化中的作用机理等研究成果较少。

石灰石粉磨细到一定程度时才会产生类似于粉煤灰的填充效应、活性效应及石灰石粉早期较强的水泥水化加速效应。在水化早期（28d 以前）以填充效应和加速效应为主，而在后期（180d）则以填充效应和活性效应为主。

（1）填充效应：与粉煤灰相比，虽然石灰石粉在早期不具备火山灰活性，但由于它在搅拌期间不参与水化反应，即可获得更好的形态效应，具有更好的减水作用；同时，石灰石粉颗粒具有比粉煤灰更细的特点，因而也具有更好的微骨料填充效应。

在复合胶凝材料体系中由于石灰石粉更细，使浆体更为致密，降低孔隙率和减小孔隙直径从而改善其颗粒分布，在复合胶凝材料体系中形成良好的级配，因而具备良好的填充效果。

（2）活性效应：水化早期（28d 以前），石灰石粉基本不参与水化反应；石灰石粉表面完整，没有侵蚀迹象。两种分析均说明石灰石粉在水化早期不具备水化活性。

水化后期（28～180d）石灰石粉周围形成水化产物、水解层，表面不断侵蚀，强度逐渐增长。与其他水化产物相互叠合形成更加密实的连接，改善水泥石结构，从而提高其强度和耐久性。水化180d 的石灰石粉表面已经被严重侵蚀。证实石灰石粉在后期具备水化活性。

（3）加速效应：石灰石粉在复合胶凝材料的水化和硬化过程中有加速作用，石灰石粉颗粒作为一个个成核场所，致使溶解状态中的 C-S-H 遇到固相粒子并接着沉淀其上的概率有所增大，这种作用在早期表现显著，而往往28d 后被忽略不计。

对于石灰石粉的加速效应和活性效应而言，不能将二者绝对地分开，加速效应和活性效应应是一对“孪生姐妹”，只要在水泥基材料中掺入石灰石粉，二者便同时作用于水泥基材料，它们对于水泥基材料性能的贡献程度可能有所不同。例如对于普通硅酸盐水泥，铝酸钙含量较少，石灰石粉对水泥胶砂早期强度的贡献中加速效应起主导作用，活性效应可忽略不计；对于铝酸钙水泥，铝酸钙含量较多，石灰石粉对水泥胶砂后期强度的贡献中活性效应起主要作用，而加速效应处于次要地位。

石灰石粉在混凝土硬化过程中具有加速作用。无论何种水泥，掺入石灰石粉后均加速了其水化，石灰石粉的细度越大，其早期抗压强度增长越明显。

从强度来看，石灰石粉掺量不大时，胶砂强度降低幅度较小；同样掺量（50%）石灰石粉和粉煤灰，前者的早期强度要高于后者。在水化早期，石灰石粉和粉煤灰均可看作惰性材料，此时便突显出石灰石粉在复合胶凝材料水化中的加速作用。

石灰石粉和粉煤灰复掺50% 时，石灰石粉的掺量越大，早期（3d）的水化速度越快，水化放热总量越高；甚至是与纯水泥相比时，掺有50% 石灰石粉的复合胶凝材料第二放热峰也提前了，进一步证实了石灰石粉在复合胶凝材料水化早期具有较强的加速效应。

3　复合化掺合料配合比优化设计原则

矿物掺合料与水泥混合材料在品种和矿物成分方面基本相同，所不同的是使用方式和品质要求。水泥混合材料与水泥熟料一起粉磨，一般达不到理想的细度，因此其优化颗粒的填充效应和潜在活性发挥不出来。矿物掺合料是单独粉磨的粉体，一般而言矿物掺合料比水泥更细，而且越细的矿物掺合料活性越好。在使用方式上，矿物掺合料是在混凝土搅拌时掺入，与混凝土其他组分一同搅拌，其掺量可以根据混凝土性能要求随时调节，使用更灵活。

为了充分发挥各种掺合料的技术优势，弥补单一矿物掺合料自身的某些缺陷，利用两种或两种以上矿物掺合料材料复合产生的超叠加效应可取得比单掺某一种矿物掺合料更好的效果。目前的复合掺合料主要是以两种或三种掺合料为主（例如粉煤灰、矿渣粉、硅灰等），合理优化配制而成。

复合掺合料的超叠加效应能够显著改善混凝土的工作性能、力学性能和耐久性能，同时取代部分水泥用量，也可一定程度上降低高性能混凝土成本。

由于复合掺合料涉及多种矿物掺合料，出于原材料质量控制（避免乱掺问题），复合掺合料检测应注重细度、活性指数和流动度比等。比表面积能够反映复合掺合料的细度，影响复合掺合料的活性。比表面积越大，复合掺合料越细，活性越高。根据复合使用的矿物原料不同，一般可用比表面积指标控制细度，当使用粉煤灰配制复合掺合料时，应增加筛余指标控制细度；活性指数是复合掺合料的重要技术指标，反映复合掺合料对混凝土强度和影响；流动度比对于工程应用是非常重要的技术指标，流动度比间接反映了复合掺合料需水量指标，复合掺合料掺含碳量大或需水量大的劣质材料将直接影响流动度、活性指数。

复合掺合料应该考虑均匀性和稳定性，避免使用掺加其它杂质、掺假以次充好。可以通过检验碳酸钙含量控制掺加其它石粉，检验亚甲蓝值控制土的含量，避免使用掺加其他石粉或含土较多的石灰石粉；可以采用检验玻璃体含量或者烧失量的手段，避免采用掺加其它杂质的矿渣粉；可以通过显微镜判断玻璃体含量或颗粒形态，避免掺假粉煤灰。

4　复合掺合料的内涵及技术途径

复合掺合料的内涵应从以下几点来理解：

（1）不是简单地两种或几种掺合料混合；

（2）考虑活性与惰性成分、低品质与高品质资源的相互叠合作用；

（3）考虑微颗粒的合理级配分布，主要提高和改善整体密实度；

（4）考虑水化反应速度与产物（如凝胶类和结晶类）的匹配利于促进其耐久性；

（5）考虑化学激发作用提高综合性能；

（6）考虑不同品质的资源搭配降低单位用水量和水胶比。

配合比设计调整原则：矿物掺合料的品种和掺量，应根据其本身的品质，结合混凝土其它参数（工作性、运输时间、温度、坍落度损失）、工程性质、结构部位、所处环境（施工环境及环境侵蚀）等因素，宜按下列原则选择确定：

（1）矿物掺合料掺量较大混凝土宜采用低水胶比，延长混凝土验收龄期；

（2）对于下列情况可增加矿物掺合料的掺量：环境温度较高、混凝土结构体积较大时、水下工程混凝土以及有抗腐蚀要求、养护良好的混凝土等；

（3）对于较小截面尺寸的构件混凝土，宜采用较小坍落度，矿物掺合料宜采用较小掺量，避免早期强度降低、水分蒸发水化不充分；

（4）对于下列情况应采用降低矿物掺合料掺量：有早强要求或日平均环境温度低于20℃ 条件下施工的混凝土。

配制掺矿物掺合料的混凝土时应同时掺加外加剂，协调水泥与掺合料等各组分的匹配性，以充分发挥其组合效应。系统试验、充分验证熟悉掌握原材料性能，保证工程质量。

5　精细化施工之裂缝控制

养护对混凝土尤为重要，是含有较多矿物掺合料的胶凝材料水化反应以及较低水胶比混凝土硬化发展的重要条件，有效养护才能保证浇筑后混凝土的性能正常发挥。

混凝土裂缝控制、提高耐久性（抗渗性等）的最有效措施之一是加强早期保湿养护、减少混凝土表面水分散失，保持持续的表面湿润对减少早期开裂和抗渗性的意义怎么强调都不过分。混凝土特别是高强混凝土的养护原则：初凝以前是保湿；终凝以后是补水。气温高、湿度小、风速大的环境下，及时、正确的保湿养护更加重要。

大掺量矿物掺合料混凝土需要相应延长养护时间，否则表层混凝土碳化问题突出，进而对混凝土的水化和强度产生不利的影响。

6　结语

掺合料复合化强调原材料优选、配合比优化、严格生产施工措施、强化质量检验等全过程质量控制的理念，将复合掺合料的性能大幅度提高，既实现了有效供给，又提高了技术经济性能，还解决了环境保护等一系列问题。复合化是掺合料技术发展的一个趋势，复合掺合料技术的内涵不仅是简单的复合，而是通过技术手段进行资源整合和综合利用的方式。

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颜海滨，男，漳州市龙海市福中福建材有限公司。