塑料薄膜凹印时“串色”现象的成因及对策

孙书静

凹版印刷是一门专业性技术，若不能正确使用与操作，将会产生印刷不良的现象，发生质量事故。所以印刷中必须正确掌握相关使用技术，具备解决事故的能力。例如，塑料薄膜凹版印刷常常发生的咬色现象，又称串色现象，是指后序色油墨将前序色墨层给予再溶解，或者反粘下来，发生层次不清、图文模糊、色变等现象。本文就此种故障现象给予分析，并结合工作实际加以阐述，仅供同行探讨、交流。

基材表面状况不良的影响

软包装最常用的聚乙烯、聚丙烯等薄膜属于非极性材料，表面致密、光洁，是一种惰性表面，表面自由能相对偏低，仅2.9～3.0×101/cm2。理论上讲表面自由能低于3.3×101/cm2的薄膜无法使用。目前已知的任何一种胶黏剂发生浸润，如果用红外光谱对电火花处理过的材料进行测定，可以发现有羟基和羧基的存在。另外，电子束的冲击还会使薄膜表面产生微孔，变得粗糙，便于油墨的渗透。经过处理的薄膜，印刷牢度大大增加，电火花处理的效果跟电火花作用的电压高低产生新生态氧的量有关。条件适宜可使非极性的聚乙烯、聚丙烯的表面张力，从原有的29～30dyn/cm提高到40～45dyn/cm。不管是哪一种塑料，经过表面处理后，表面张力≥38dyn/cm，就可以满足印刷牢度。检测塑膜表面张力高低常用标准检测液如下表。

测试方法则是用棉球沾少许检测液并涂布塑膜表面，若不发生收缩，平展铺开，则符合处理要求；相反若呈水珠分布，则处理还不完全，表面能低于检测要求，油墨附着力就低。在实际印刷过程中，由于印刷机高速运转，导向辊表面就产生一定的热量，这种由导向辊产生的定向热量对油墨附着层极为不利，很容易将油墨层再次给予热熔化或称软化。被软化后的油墨层极易和基材发生脱层或部分脱层分离，这时发生两种情况：

1.导向辊表面粘附油墨层发出“吱吱”的响声，随着导向辊表面油墨层的不断聚集，最终使印品的图文处粘成针孔状，严重的则是整片被拉下。

2.后序油墨将前序被软化的油墨层部分反粘下来，反粘下来的前序油墨层与后序油墨混合而发生版面上存有前序油墨的文字或图案等现象，随着时间的推移，后序油墨发生根本性变化，甚至变了色。诸如蓝色被黄色反粘，最终使原黄色发生变绿现象。所以笔者认为印刷基材表面能必须符合要求才可上机印刷，以减少串色现象，并大大提高油墨的附着牢度。

所用稀释剂配比不当的影响

在油墨印刷过程中。常常用到稀释剂来改变、稀释油墨的黏度以达到所需的印刷黏度，最后通过烘道将溶剂烘干。所以要求溶剂在一定风速和温度下有很好的挥发性。稀释剂是根据车间的温度、湿度、开车速度等因素，采用多种溶剂配制而成的，要求是挥发越完全越好。发生“咬色”现象往往与溶剂挥发完全与否有很大的关系，如果前色序溶剂挥发不完全，油墨固着性将受到影响，即油墨附着层表面层已烘干、结皮，而内层还潮湿，这种情况下到下一道色序就极易发生未烘干的油墨层被后色序反粘下来而串色的现象，解决办法则是提高前色序烘干温度，让其溶剂挥发彻底，进入下一道色序时就不易发生“迁移”现象了。

发生“串色”现象与油墨控制黏度有关

油墨黏度对产品质量非常重要，许多质量事故与黏度控制不当有关。黏度控制不当而发生诸如水纹现象、色差现象、班点现象、串色现象等。如果黏度控制不当，发生串色现象的机率就较高，往往是因为后色序黏度太低所致，黏度太低的油墨网线孔穴含固量就低，而稀释剂或其他物质较多，这种情况下就会发生一种“洗涤”现象将前序油墨层“洗”下来。解决办法则是提高后色序油墨的黏度，达到所需黏度，避免串色。

机速、后色序胶压辊的影响

发生串色现象往往是机速太慢所至，印刷机速太慢，油墨层接触下一道色序的时间越长，越不易后色序油墨的传递转移，反而增加了前色序油墨与后色序油墨之间的接触时间而发生相溶串色。解决办法则是提高机速。

胶压辊的作用是在印刷时将基材给予一定的压力，尽可能与版筒接触，使版筒上网穴内油墨充分转移到基材印刷面。国产丝印机大多采用汽缸升降式将胶压辊升高或放低，压力一般控制在3.5～4kg。如果后色序胶辊压力太大，超过4kg则很容易将前色序油墨层压贴在后色序印版上，而发生串色现象。这种情况发生在层次版的机率比实地版多，所以适当减轻后序胶辊压力也是降低串色现象的一种方法。

发生串色现象的其他影响因素有：

1.雕刻版较腐蚀版串色现象多。

2.印版网穴深度搭配不合理。

3.机械因素的影响：如果胶压辊两端轴承磨损或缺油，走势势必与版筒不同步，基材在不平滑下印刷，发生波动现象而发生串色。解决办法则是检修。

4.车间温湿度的影响。当湿度过大，梅雨季节发生串色现象就较多，印刷车间温度宜控制在2l℃～23℃，相对湿度宜在60%为佳。

综上所述，发生串色现象的因素有很多，还要根据实际情况作出判断，并加以解决。平时还要有总结经验的习惯，不断提高专业技术水平。