中国冲压行业“十三五”发展纲要(连载二)

文/中国锻压协会

中国冲压行业“十三五”发展纲要(连载二)

文/中国锻压协会

《中国冲压行业“十三五”发展纲要(连载一)》见《锻造与冲压》2016年第12期

“十二五”期间行业存在的问题

虽然国内冲压行业取得了很好的成绩，但大部分企业隶属于主机厂。成千上万的中小型冲压企业与国际先进企业的水平相比，在经营理念、工艺研发、产品设计、装备及模具技术和人才资源等方面都还有较大差距。如果我们站在整个冲压行业来看，无论是一些主机厂隶属企业，还是独立的冲压企业，模具与工业发达国家相比仍有10年左右的差距。特别是针对一些中小型冲压企业，研发投入不足、创新能力薄弱、数字化和信息化水平较低、人才发展滞后等都是共性问题。企业管理原始，技术开发和档案管理落后，企业对运行流程建设没有足够重视，企业文化建设没有达到应有的高度。现代市场环境方面，中低档产品的市场竞争尤其激烈，在此影响下，整个冲压行业面临严重挑战。

冲压板材自给率尚好，汽车薄板能够满足95%左右，但是品种配套不齐全。如高强度轿车用钢板、合金化镀锌板、铝板、超宽薄板（1650mm以上）等都依赖进口。国内部分材料性能还达不到国际水平，国际技术壁垒依旧存在。新材料研发和投入市场的节奏跟不上企业发展的步伐。

高端模具材料依旧依靠进口。国产模具材料，目前主要还是中低端产品，企业盈利水平有限。大型、精密、复杂和长寿命的模具大部分依赖进口，模具设计、制造和材料都满足不了国内汽车行业发展需要。从2010年模具产业出口首次超过进口，出现外贸顺差以来，到2014年，顺差达23.3亿美元，可是冲压模具却出现逆差，每年进口都多于出口，长寿命模具大部分依赖进口。冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车行业发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%～45%，而国际上一般在70%左右。

冲压高端设备，如伺服压机，大吨位多工位压机，高档内高压成形生产线，高档热成形生产线等设备目前多数还是依靠进口。国产冲压设备在精度，特别是稳定性等技术指标方面明显落后于国际同类产品，而核心的整线集成控制技术有待进一步提高及突破。

国内冲压行业竞争激烈，已经进入白热化阶段，中低端产品产能严重过剩。模具企业重复低水平建设，竞争同样进入白热化阶段。冲压行业劳动强度大，人才流动和流失比较严重，影响了企业技术的传承。高端人力资源短缺将成为制约中国冲压行业发展的重要因素。地域性的物价指数也影响到部分模具企业的发展。

冲压行业自动化水平有待进一步提高。级进模生产、多工位生产在批量比较小的项目中应用还是不够广泛。自动化程度低，较欧美日等发达国家还有很大距离。手动生产方式在部分低端企业仍旧是主要生产方式。虽然一些合资厂和主机厂实现了自动化冲压，但还有很大比例的冲压生产线是手工操作，劳动强度大，效率低。一些老国有企业的装备和工艺还很落后。

目前，冲压行业管理系统集成度低，对提高企业管理水平作用有限；数字化车间管理是未来发展趋势，需要普及这方面的基础知识。

专业技术人才不能满足需求。我国专业化的冲压企业中，能够掌握CAD/CAE/CAM模具设计软件的专业人才缺乏，掌握CAE设计分析技术的人才更少。针对伺服冲压生产线运动干涉模拟分析应用技术的工程技术人员还非常少。

行业缺乏深层次的专业技术培训。模具钳工的培养还缺乏体系，与模具企业和整车企业的需求有很大差距。

冲压行业从业人员对冲压文化认识模糊，没有将冲压生产看成是一个“艺术品”创造过程，不但对一般美感没有追求，更谈不上对“质感”美的理解，这也是制约冲压生产向高档发展的文化因素。

精冲是在普通冲裁基础上发展起来的强力压边精密冲裁工艺，其工艺原理是在三动压机上，借助精冲模，在强力作用下，使材料产生塑性——剪切变形，是一种高质量、高效率和高附加值的加工工艺。精冲在我国取得重大进展，但在精冲材料生产、设备可靠性和模具制造技术方面与市场对其的要求仍然存在巨大的差距，特别是生产设备、模具和工艺技术一体化解决方案，设备的可靠性及精度和模具的精度及寿命，以及产品应用范围需要进一步研究和开拓。

高速精密冲压技术是集高速精密压力机技术、高精密冲压模具技术、高品质材料技术、智能控制技术和绿色制造为一体的高新技术，具有高生产效率、高质量、高一致性及节能降耗、节省人力、降低成本和确保安全生产等特点。近年来，中低档模具已完全实现自给，以大型、精密、高效和高性能模具为主要代表的高技术含量模具自给率仍然较低，只有60%左右。由于受模具材料、热处理技术以及制造装配技术等相关因素的影响，中国模具寿命普遍低于国际先进水平，差距在30%以上。国内高速冲压设备厂家如雨后春笋般成长起来，但设备速度与国外还有很大差距，精度也需要继续提高，中低档机床开始取代进口，但高档机床基本全部进口。

市场方面缺乏供需方互相了解的网上平台。冲压企业分散、发展不均衡，除了主机厂的冲压件厂和合资兴建的冲压件厂，大多规模较小、布局分散，工艺水平落后。许多汽车集团大而全，形成封闭式内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；汽车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态。

冲压生产地区发展不平衡，南方先进、北方相对落后。先进冲压工艺应用不多，吸收、转化和推广速度慢。企业技术开发费用投入少，国外汽车企业的研发投入占年销售额的3%～5%，我国重点企业实际投入却不足1%，而零部件投资不到整车总投资的30%，导致企业对先进技术的吸纳应用慢，开发创新能力弱，科技成果向生产力转化慢。我国许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，中小企业在这方面的差距更甚。国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。

冲压行业存在的重大问题是缺少企业间的足够交流，重复研究、重复开发和重复投资现象非常严重。在冲压行业中既没有了政府的强制沟通，也没有形成具有市场模式的规范交流，引起的浪费巨大。

冲压除了应用在汽车行业外，在电子电器、厨具、通讯设备、电机行业、航空、农机和工程机械等行业也应用广泛。除电子电器、通讯设备、家用电器和移动信息行业中小型冲压件生产使用一些先进的自动化生产线外，其他的大中型冲压件生产水平普遍落后于汽车行业。

《中国冲压行业“十三五”发展纲要(连载三)》见《锻造与冲压》2016年第16期