海湾：把风险关进笼子里

郭霞

据统计，杜邦公司美国工厂的年事故率为每100名工人0.12次事故，相当于美国所有制造商平均事故率的1/23。化工不应该与事故画上等号，海湾集团对标杜邦，探索安全生产之路刚刚开始，而未来，一个安全、环保、健康的新海湾是值得期待的。

现代经济离不开化工，衣食住行同样离不开化工。但屡屡发生的化工安全事故，不但带来了沉重的生命财产损失，也让人对化工企业产生抵触，闻之色变。

海湾集团作为青岛化工产业的“大鳄”，在搬迁发展中，从工艺技术，到装备和管理，都在探索着一条安全化工之路。据统计，企业在安全管理上每1美元的投资，平均可减少8.5美元的事故成本。对安全的投入，非但不是企业的负担，而且已经成为现代化工企业的效益所在。通过引进最先进的工艺技术与装备，进行风险评估，避免潜在事故风险，以及加强对生产过程的管理，减少人工操作，对企业生产运行安全实施智能化管控，海湾集团向现代化工企业转型升级的方向也日渐明确。

技术装备安全是基础

技术与装备安全，是实现本质安全的源头与基础。世界上先进的工艺和装备，最大的特点就是性能稳定、效率高、环保效益显著，在海湾集团的一期搬迁中，预计投入将达到80余亿元，“所有的工艺与装备要确保在国际上20年不落后，只要能确保企业的本质安全，即便是投入多一些，也是值得的”。这种理念已经成为海湾集团在搬迁中所遵循的准则。

在海湾集团董家口南部产业园区，海晶化工的30万吨/年离子膜法烧碱和40万吨/年乙烯法聚氯乙烯项目，就分别引进了世界最先进的日本氯工程的离子膜生产技术、英国英力士的氧氯化法技术、德国TGE低温储罐技术。这些国际上同类行业的标杆企业的技术，已经因其技术工艺更加成熟、稳定与安全可靠在世界范围内被使用。

据介绍，海晶化工一期搬迁项目总投入为38亿元，高投入同时也带来了显著的安全与环保效益。因为原料转化率高、在线时间长、设计简单可靠、安全操作、可靠性高、运行稳定，项目达产后，综合能耗指标比搬迁前下降16.5%。安全管控水平迈进世界先进企业行列。

在平度新河化工园区，海湾集团的双桃精化项目，也在不断追求着安全生产。从搬迁至今，企业已经与世界上各国20多家企业先后开展技术交流140余次，主要设备全部采用国际最先进的技术。来自丹麦的干燥机、瑞士的离心机、荷兰的染料生产核心设备、意大利的醋酸裂解炉……这些全球知名公司的先进技术和工艺，保证了双桃精化生产的效率和安全。

HAZOP分析，把风险关进笼子里

HAZOP分析，即危险与可操作性分析，这是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统的研究每一个单元，分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题。

“凡事预则立不预则废”，在一个系统的整个生命周期里，从概念和定义阶段、设计和开发阶段、制造和安装阶段、操作和保养阶段、停止使用和报废阶段，HAZOP都会在识别风险、查找隐患上大有作为。

早在2012年，海湾集团便开始启用HAZOP分析工具，进行海晶化2125万吨低温乙烯罐的安全分析，把5万吨低温乙烯储罐装置所有的风险都找出来，全部都关进笼子里。海晶化2125万吨低温乙烯罐成为海湾集团在董家口第一个成功建成的项目，离不开预先对装置工艺过程中可能的偏差以及可能导致的不利后果所进行的周密的分析。

随着“一南一北”园区新项目建设的全面展开，HAZOP分析在海湾集团得到了广泛的推广与使用，成为安全风险管控的一道重要防线。

2013年6月，海晶化工邀请英国英力士专家、上海华谊设计人员及企业有关人员召开了VCM与SPVC装置HAZOP分析会。

2014年5月，海晶化工又邀请相关专家召开了氯碱装置及空分空压装置HAZOP分析会，随后形成了最终报告。

2014年5月，青岛碱业组织专家对平度新河项目进行了HAZOP分析，根据每个工艺点的风险程度，严格审查现有的控制措施是否能够满足要求，共提出31条建议和改进措施，设计部门全部接受，并改进了设计，降低了固有的安全风险，确保了项目本质安全化。

2014年12月，双桃精化开始正式启动对8.2万吨/年化工中间体搬迁项目二期的HAZOP分析工作，共划分了25个工作节点，涵盖了25张管道及仪表流程图。

2015年6月，东岳泡花碱12万吨偏硅酸钠装置HAZOP分析会在董家口项目建设现场举行，按照程序，通过对搬迁项目进行全面检查与分析，共划分17个节点，提出建议措施17项，据了解，这些措施全部都被采纳并付诸实施。

截至目前，海湾集团所有已建成及在建项目都通过了HAZOP分析，覆盖面达100%。

智能化定义现代化工

“双桃搬迁项目必须实现DCS自动化控制，达到管理的现代化。避免人工手动控制造成的产品质量不稳定和人的不安全行为造成的事故发生。”这是海湾集团董事长、总经理李明在到双桃精化调研搬迁工作时所说的。

正如李明所言，人工手动控制存在着极大的安全风险：现场人工操作用人多，一旦发生事故将直接造成人员伤亡；人工手动控制很难严格控制工艺参数，稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象，引发溢料、火灾甚至爆炸事故；在温度、压力、液位、进料量的控制中，阀门开关错误或指挥错误也将导致事故发生。

有资料显示，人在危险时刻的判断和操作往往是滞后的、不可靠的，当操作人员面临生命危险时，在60秒内做出错误反应决策的概率高达99.9%。而根据事故统计分析，90%以上的事故都是人违章操作造成的。化工必须向智能化、自动化转型，才能称其为现代化工。

正是因为看到了智能化安全管控对企业的重大作用，海湾集团此轮搬迁，在全面推行DCS分散控制系统的基础上，引进了化工安全仪表系统（SIS），这套被业界誉为“化工企业安全最后一道防线”的系统究竟有什么样的功能呢？

据介绍，SIS系统包括安全联锁系统，紧急停车系统，有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统。在正常情况下，紧急停车系统处于静态，不需要人为干预。它实时在线监测装置的安全性，一旦生产装置出现紧急情况，发出保护连锁信号，对现场设备进行安全保护，使生产过程安全停止运行或自动导入预定的安全状态。

以海晶化工5万吨低温乙烯储罐为例。正常的情况下，低温乙烯在储存过程中呈液态化存在最安全。但是这种状态只是一种理想化状态。随着乙烯在罐内储存时间的延长，液态乙烯会不断气化。气化之后就必然会造成罐内压力升高，引发安全隐患。一旦这种情况发生，乙烯罐自带的三个压力变送器就会立刻将这个信息传送给SIS系统。SIS系统根据三取二的原则，如果发现两个数值同时超过设定值，就会通过其内部的联锁立即向压缩机发出指令，压缩机根据指令启动工作，把气压缩成液态，让其返回乙烯罐与液态乙烯汇合。如此，便构成了一种安全循环的状态，将潜在风险与危害化解为零。

视频监控对生产现场、生产装置和生产调度情况实现直观显示；DCS控制技术对温度、压力、流量、液位等主要参数进行显示、记录、累计、报警；园区一体化生产指挥调度平台实现危急事件的一体化应急预防措施的集成联动；600余台可燃气体检测报警系统和有毒有害系统检测报警装置可有效防止火灾及中毒事故……

安全，是一家企业安身立命的基础，从有形的方面来说，安全是最大的效益，是最大的商业价值，而从无形的方面来说，安全是一个企业建立长久的品牌效应，企业文化的一个重要组成部分。有着200余年历史的世界500强企业杜邦公司就是一例，根据统计，杜邦公司美国工厂的年事故率为每100名工人0.12次事故，相当于美国所有制造商平均事故率的1/23。化工不应该与事故画上等号，海湾集团对标杜邦，探索安全生产之路刚刚开始，而未来，一个安全、环保、健康的新海湾是值得期待的。