汽车零部件产品安全问题解决思路

张甫均

摘 要：根据《新条例》的要求，回顾中国汽车召回的历史数据和近3年大规模的召回案例，运用KT方法和8D思路，阐述汽车零部件企业如何做好产品安全问题管理，提高车辆质量、预防和减少客户召回风险，提升对消费者的安全责任。对第一次出现的CC特性问题尽早识别风险、分析原因、改善问题，以预防问题重复发生，以最有效的改善问题、消除风险、避免人身伤害或者财产损失。

关键词：产品安全；问题管理；关键特性/CC特性；召回

中图分类号：TB

文献标识码：A

文章编号：16723198（2015）20022401

1 引言

我国从2004年执行汽车产品召回管理规定至今已有11年多，但是由于2004版《召回规定》并不具有法律效力，而且惩罚力度非常低，因此整体汽车行业的产品安全问题管理水平并不佳。为了加强汽车产品召回力度、预防和消除汽车产品因存在缺陷而造成或者可能造成的人身和财产安全损害、维护公共安全和公众利益和社会经济秩序，2012年10月22日《中华人民共和国国务院令第626号》公布了《缺陷汽车产品召回管理条例》（简称《新条例》），已于2013年1月1日起施行。

鉴于《新条例》的威慑力和国家执法的力度，伴随着“丰田门事件”、“高田气囊门事件”、“通用点火开关事件”、“大众DSG事件”召回的广为传播而被越来越多的消费者所熟知，对缺陷产品实施召回，是保護消费者利益、保障其生命财产安全的最后一种手段。而这些召回都给企业带来严重的经济损失，还有多起人身伤亡。所以汽车零部件CC特性质量问题即产品安全问题需要进行系统的管理来识别安全隐患、必要时采取召回措施来预防和消除安全隐患。

大部分的缺陷汽车产品召回，是由于投产后的制造工艺或者质量管理不能持续有效的执行项目前期策划的工艺和检查能力，从而导致缺陷样件的产生。同时，由于汽车零部件的大批量生产及时供货的要求，也没有可能对所有产品的安全特性进行百分之百的全检，在这种情况下，就有可能会出现批量的缺陷件。这也就是为什么北美、欧洲、日本等传统汽车工业发源地，在汽车工业发展到今天为什么还会持续出现召回，甚至是大规模的召回。

KT决策法是最负盛名的决策模型，把发现问题分为界定问题和分析原因两步的方法，通过头脑风暴充分分析根本原因，找到最佳的觖决方案，以杜绝批量问题和重复问题的发生。

2 中美汽车产品召回历史数据

自2004年我国实施缺陷汽车产品召回制度以来，截止到2014年12月30日，已累计实施汽车召回782次，召回汽车共计2100万辆，从2012年开始我国召回数量明显增加。消费者产品安全意识逐步增强，特别是当一些海外跨国汽车老牌企业发生的大规模召回事件后，国内对中国汽车产品的安全管理要求也大大提高，对政府相关职能部门加强产品安全管理的呼声也大大增加。同时，中国汽车产业几十年的发展和11年来的召回管理实践也为进一步加强召回管理奠定了较好的基础。自2004年至2014年末，美国共实施缺陷汽车产品召回24070万车辆。从两个数据来看，中国的召回明显低于美国，那么中国汽车的质量是否好于美国呢？答案是否定的。

3 汽车零部件产品安全问题解决过程

3.1 问题定义

阶段4PV安全实验测试失效、阶段5以及投产之后的“CC特性质量问题”都可以识别为潜在的产品安全问题。

3.2 通知工程/质量

所有员工都有责任在发现一个可能引发产品安全隐患的问题时汇报其主管。每一位主管都有责任在当一个问题可能有安全隐患时，第一时间通报给工厂质量经理和质量总监或者工程总监、产品安全管理。

3.3 遏制

由质量人员组织工程、制造人员制订遏制指导书，包括检查内容、方式方法、工具、量具等，确定不良品批次信息、数量、分布以确定召回范围，在本工作站、本工厂、客户处、供应商处的产品都遏制，并记录各区域数量及不良品数量。

3.4 风险评估

如果一个问题尚不能被确认为有安全隐患，那么产品安全与工程、质量来制订相应的风险评估措施，用于评估该隐患的安全风险，共同确认用以评估安全风险的方式和方法，工程负责确保风险评估按照计划实施，并将最终分析结果汇报给产品安全。

3.5 启动会议、通知客户、启动召回

根据风险评估结果有安全隐患时，由产品安全、工程、质量组织会议讨论是否通知客户，没有安全风险，就按一般质量问题处理，如果有风险，通知客户，并讨论通知客户的方式方法。根据客户和《新条例》的要求启动召回。

3.6 原因分析

（1）问题描述、找出可能的起因。用5W1H的方式，我们看到、听到、感觉到、尝到、闻到了什么告诉我们有偏差？对失效件进行分析，产品安全指导缺陷件分析方向，例如紧固件断裂，应该做裂口金相分析、材质分析、机械性能分析、生产过程的审核，特别是热处理过程的工艺流程、工艺参数、冷却液的配备与管理、硬度与金相的测试能力等，以找到是材料原因还是工艺原因。

具体阐述“而不是”以便缩小找寻起因的范围和排除不证实的起因，按“是”/“而不是”进行成对提问：针对每一个“是”找出的“而不是”，与“是”相似，与“时”相关，具体的事实的“可有是，但并不是”，运用知识和经验作出好的起因陈述，以便根据事实进行验证。

（2）评估可能的起因。根据“是”与“而不是”的具体阐述，评审可能的原因，以便排除解释不通的起因，如果A是B的起因，它如何解释“是”与“而不是”？按每一对“是”/“而不是”的信息提问排除任何不成立的起因，列出所有的假设。确定最有可能的起因，找出最可信的起因，以便对最有可能的起因，首先进行验证，在可能的起因中，哪一个最可信？最有可能的起因应具有下列特点：合理的假设、最少的假设、总体上最简单的假设。

（3）确认真正的起因。证实偏差的真正起因，以便避免浪费资源，验证的方法：事实-检查假设，观察-现场查看，研究-进行试验，结果-修复与监测。使用最安全，最容易，最快，最省钱，最可靠的方法。

解决从一开始就有的问题，以便获得应有的利益，确认“应有状态”检查和推敲实际状态的信息，找出最佳的“而不是”，通过差异设定起因。

解决反复发生的问题，解决曾被试图纠正过，但又重新出现的问题，以便永久性地解决这些问题，找出根源性起因，问题何时被最先发现？它持续多久？何时再次发生？它又持续多久？有什么事件跟该物体的发展周期相似，找出差异，找出有相似频率的变化。

（4）针对纠正问题之外的思维。找出真因之外的进一步分析，以便预防其它问题，该起因还可能导致其它什么损坏？还可能在其他什么地方出现？

3.7 制订措施

确定每个不利后果的风险程度，以便了解哪些风险是可接受的，提问每个不利后果的可能性有多高？影响有多严重？选择最佳符合准则又能承擔风险的方案，如果我们愿意为得到这方案的利益而接受这些风险，就选择它。通过必备性目标筛选选择最佳方案，以排除那些不能达到最低要求的方案。应从人、机、料、环、法、测方面，选择最佳改善方案，落实责任人和完成时间。

3.8 执行措施

执行措施相关责任人在计划的时间内执行

3.9 定期跟踪验证

质量人员定期跟踪行动计划执行情况，直至该问题关闭。质量人员定期与产品安全管理回顾进度及所需支持项，产品安全向管理层报告问题的风险、解决进度及所需支持。

3.10 问题关闭

疑似原因都经过验证并找到根本原因，根据根本原因制订了可行的方案，执行最佳方案后经过验证有效，收集相关证据比如图纸更改、DFMEA、PFMEA、CP、作业指导书、检查基准书更改、工装模具检具等改善数据等整理在8D报告中作为关闭的证据。

3.11 经验分享

问题关闭后，由产品安全制作经验分享内容给质量、工程、制造同事中，判定类似车型是否有同类问题，如果有则按CC项特性质量问题进行管理。产品设计问题由技术专家更新到DFMEA或数据库中，作为新项目产品设计经验。过程设计问题由工艺专家更新到PFMEA或数据中，作为过程设计的经验。

参考文献

[1]缺陷汽车产品召回管理条例[Z].2012.

[2]KT方法 [Z].

[3]8D方法[Z].