浅析钻孔灌注桩施工要点

池兴才

[摘要]：钻孔灌注桩由于它无噪声，无振动，对环境影响小，直径最大达3～4m，承载力大，随着高速公路和高层建筑的建设，作为基础承载力的一种形式，在工程中得到广泛应用。本文根据多年桩基施工经验，着重阐述了钻孔灌注桩主要质量控制点。

[关键词]：钻孔灌注桩；施工；质量控制

1 施工准备阶段控制

1.1 做好测量定位放样工作

清理施工现场后，根据设计提供的坐标及高程控制点对桩位定点放样，设置不受施工影响的临时测量控制点，桩位测放顺序按施工顺序进行，桩位应牢固可靠，桩中心偏差<10mm，并做好测量记录，待监理方复核无误后方可进行桩基施工。挖埋护筒前应做好护桩工作，并做好标记，采取有效的保护措施并指定专人负责，以便施工过程中进行校对。

1.2 做好试成孔工作

正式施工之前，有必要做试成孔工作，试成孔施工记录必须全面详实。通过试成孔掌握施工现场地层稳定性，地质情况与设计资料符合度，成孔时间，泥浆配比及其相对密度，清孔次数及其大约时间，钢筋笼制作吊装时间，混凝土浇注时间等，对正式施工相关工序作业安排作指导。

2 成孔阶段控制

2.1 桩位和钻孔深度控制

护筒定位后及时复测护筒位置及其与地层镶嵌的密实性，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差应≤50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆而污染环境。在成孔过程中自然地面标高会受影响，为准确控制钻孔深度，在桩架就位后，用经复核过的临时测量点及时复核底梁标高，复测钻具的总长度并做好记录，以便在钻孔时根据钻杆在钻机上留出的长度来校验成孔深度。在提出钻具后用测绳复测成孔深度，测绳使用前应对其检查校测。对大直径桩应注意测量位置，應以桩边深度为控制深度，同时应注意测绳一经水泡就会收缩，有时收缩量可达1cm/m左右。为避免误测，应在测量后用钢尺对测绳进行复核。

2.2 泥浆质量控制

钻孔灌注桩施工中，泥浆质量控制对于成孔质量和成桩质量是有较大影响的在成孔阶段，如果泥浆质量差，稠度较小，将无法形成有效的护壁。在砂性地层中则易塌孔，在流塑状粘土层中则易于缩孔，如果泥浆稠度过大，相对密度达大，含砂率高，则形成护壁的质量差，厚度大，又将大大降低桩的侧摩阻力所以，在成孔阶段一定要控制好泥浆稠度和相对密度，保证泥浆质量方可。在成桩阶段，泥浆稠度大，相对密度过大，将使得钢筋与混凝土握裹力降低，也会在混凝土浇注过程中使混凝土水下灌注阻力增大，降低混凝土的流动半径，使得混凝土骨料大部分堆积在桩芯，钢筋笼外骨料较少，影响桩身质量和桩的侧摩阻力，所以在灌注混凝土前一定要做好清孔工作。钻进速度根据不同土质情况进行调整，以防止缩颈现象发生。对于塑性土层遇水膨胀造成缩颈，钻孔时应加大泵量，加快成孔速度，快速通过并调整泥浆配比，快速成孔形成护壁后因不渗水而阻止膨胀以免缩颈。如出现缩孔则采取上下反复扫孔以扩大孔径。在砂性土层中，钻进速度不得快于泥浆形成有效护壁速度。另外应尽量缩短成孔时间，成孔后应尽快清孔灌注混凝土，避免孔壁暴露时间过长而发生坍孔事故。

2.3 钻进速度控制

清孔的目的是清除孔底沉碴，确保钻孔灌注桩的承载力满足设计要求。沉碴厚度是影响桩基承载力的重要因素。工程中主要通过改善泥浆性能，延长清孔时间等措施，清除沉碴。一般采用2次清孔，即终孔后第一次清孔，吊放钢筋笼后第2次清孔。清孔时泥浆应不断置换，在保证不塌孔的情况下尽量降低泥浆密度，清孔时泥浆密度宜为1.15～1.2。在吊放钢筋笼和沉放导管后，由于孔内原土泥浆中处于悬浮状态的沉碴再次沉到桩底，影响桩基质量，故应在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当泥浆相对密度及沉碴厚度均符合要求后应立即进行水下混凝土灌注施工。沉碴厚度测量一般用吊锺法测量，即用测锺反复提放，敲击孔底岩面，判定孔底沉碴是否都除干净，沉碴厚度检测宜在二次清孔停泵后5min左右测量。端承桩孔底沉碴厚度<50mm，摩檫桩孔底沉碴厚度<150mm。

3 、钢筋笼制作与吊装控制

首先，制作钢筋笼所需的钢材、电焊条等应符合设计要求，其外观质量、规格、型号、数量应与质保资料一致。钢筋笼的直径、长度和制作质量应按设计和施工规范施工，要注意钢筋焊接质量，所用钢筋的规格、数量及钢筋间距要满足设计和规范要求。在钢筋笼的施工中还要特别注意钢筋笼吊环长度能使钢筋笼准确地安放在设计标高上，吊环长度应根据底梁标高的变化而逐根复核吊环长度，以确保钢筋埋入标高满足设计要求。钢筋笼安放至设计标高位置后，应立即将钢筋笼固定好，防止上浮。在钢筋笼吊放过程中，应逐节控制好钢筋笼连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝要进行补焊。同时，要注意吊放时不得碰撞孔壁，若吊放受阻应停止吊放并寻找原因，不得强行下放，否则将会造成坍孔，钢筋笼变形。如因钢筋笼未垂直下放，应提出后垂直吊放，如是成孔偏斜而造成，则应复钻纠偏，满足成孔质量后再吊放钢筋笼。同时，钢筋笼接长时在确保连接质量的基础上要加快焊接速度，尽可能缩短沉放时间，以利于钢筋笼顺利吊放和减少孔底沉碴量。另外要注意按要求在钢筋笼上固定好声测管并对端口加以保护，以便后期的桩基检测能顺利进行。

4、灌注混凝土质量控制

钻孔灌注桩施工的关键在于保证桩身成型和混凝土质量，一旦灌注混凝土成桩后，若出现质量问题，再行补救将在工期和经济方面带来极大影响。因此，务必严控混凝土灌注这最后一道也是最关键一关。

（1）混凝土灌注过程中为防止发生断柱夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，并随时了解混凝土面的标高和埋管深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜>6m或<1m，每次拔管长度不超过3m为宜。严禁把导管底端提出混凝土面，也不要因混凝土灌注顺畅而使导管埋深超过6m。当灌注至距桩顶标高8～10m时，应及时将坍落度调高至120～160mm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在灌注过程中，要控制好灌注工艺和操作方法，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，有序拔管和连续灌注，尽量缩短间隔时间，要徐徐缓慢灌注，防止导管内形成高压气囊而破坏导管接口连接使导管接口进水，抽拔导管幅度不易过大，以免导致孔壁下坠或坍落，使桩身夹泥。导管在灌注过程中应尽量处于桩中心线，以防导管提升时被钢筋笼卡住，并使桩身混凝土均匀而确保桩身质量。为避免钢筋笼上浮，在混凝土埋过钢筋笼底端3.0m长上后应及时将导管提至钢筋笼底端以上；当发现钢筋笼上浮时应立即停止灌注，在保证导管埋深的前提下提升导管后再进行灌注。

（2）混凝土灌注标高应比设计标高高出至少0.5～1m，以保证桩头混凝土质量。护筒拔除也不宜过早，以免对桩头混凝土产生扰动。

5、结论

通过对许多钻孔灌注桩的施工实践，想要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人，只要现场施工管理人员有高度的责任心，对桩基各个施工环节充分重视并实时控制，严格按规范和设计要求施工，做到以预防为主，狠抓细节管理，及时纠正偏差，就一定能够保证钻孔灌注的质量。

参考文献：

[1].罗梅芳，宁忠东.钻孔灌注桩施工质量控制要点.中国西部科技， 2009.

[2].于立丽.桥梁桩基施工质量控制的要点.價值工程， 2011.