福堂隧道岩爆分析及施工防治措施

刘平

中铁八局集团第二工程有限公司

摘要：通過对福堂隧道岩爆特点规律进行总结，提出隧道岩爆分级方案，并针对各级岩爆提出主、被动防治措施。

1、工程概况

映汶高速为四川地震灾区恢复重建的标志性工程，被誉为震中第二条生命线的映汶高速全长48.27公里，沿线桥梁隧道占路线总里程的75.4%，采用双向四车道技术标准建设，设计速度80公里/小时。其中隧道福堂左线起讫里程ZK16+183～ZK21+530，长5347米，右线起讫里程K16+186～K21+450，长5264米，为映汶高速全线最长隧道。福堂隧道位于汶川县银杏乡岷江右岸，隧道进口位于沙坪关村罗圈湾组，出口位于桃关村佛堂坝组。

2、隧区地质环境

2.1地形地貌【1】

隧址位于高中山峡谷区，岷江河谷呈V型，两侧山岭高程多在3000～3500m间，其中梭波河与草坡河分水岭（和尚头）高程4002m，岷江江面高程1040m，相对高差2962m，测区属深切高中山峡谷地貌。隧道傍山通过岷江右岸的山地斜坡，场地地形西高东低，岷江于路线右侧50～700m由北向南舒缓弯曲通过。岷江两岸山体多呈NE向展布，山地斜坡横向冲、溪沟发育，隧道通过的山的斜坡在隧道轴线上呈现波状起伏，高程差异大。

2.2、地层岩性

场地内出露的各地层由新至老分述如下：

人工填筑层（Q4me）：沿G213线分布，厚1.0～10.0m。

崩积层（Q4C）：块石，该层主要为“5.12汶川大地震”的产物，厚度变化在5.0～50.0m间。

崩坡积层（Q4c+dl）：块（碎）石，厚度变化在2.0～15.0m间。

冲洪积层（Q）：（漂）卵石，主要分布于岷江、彻底关沟河谷中，厚度变化在20～60m间。

泥石流堆积层（Q4sef）：块（碎）石，该层堆积于隧道进口处沟谷，厚度约20～50m。

崩洪积层（Q4c+pl）：该层岩性杂，主要由卵（碎）石夹块石、角砾构成。

花岗岩（γ2（4））：花岗岩：浅灰色～灰白色，局部略带红色，矿物成分主要为石英、长石，含部分角闪石和少量云母，全晶质中～粗粒结构，块状构造。花岗岩晶粒不清晰，略具变晶现象，呈岩株状产出。

γ2（4）地层分布于整个场地，卧于松散堆积层之下或出露于地表，厚度大于3000m。

辉绿岩（βμ）：辉绿岩：灰绿色，矿物成分以辉石、长石为主，含部分角闪石，微～隐晶质结构，块状构造。呈岩脉状产出，一般厚0.2～1.0m，个别厚度大于20.0m。

2.3、隧址区地质构造特征

场地岩石生成期早，经历了多期地质构造运动，受区域地质构造影响严重，除场地花岗岩晶粒不清晰，有轻微变晶或蚀变现象外，主要表现为岩体中断层（构造破碎带）、节理、岩脉发育，岩体完整性变化大且频繁。

场地中主要发育有18条断层，断层走向以北北东倾北西西为主，倾角以60～80°；另见少量近南北向倾西，倾角5～10°。断层带一般宽1.0～8.0m，带中岩石多呈角砾、碎片、岩屑状，夹部分碎、块状岩石透镜体及少量带状、石香肠状石英。

3、福堂隧道岩爆现象及基本规律

3.1 福堂隧道岩爆基本规律

根据设计勘察，该隧道在围岩坚硬与埋深较大地段会发生岩爆。从施工情况看，岩爆发生频繁，说明设计对岩爆预测准确，但岩爆长度与强度均远远超出了设计，按照设计，左洞自ZK20+500里程（距暗洞洞口975m）才有岩爆，原设计岩爆地段为ZK20+500～ZK20+060段，长度440m，而实际从ZK21+210里程（距暗洞洞口265m）就开始出现岩爆，并且一直持续发生强烈岩爆，岩爆长度为1520m，占隧道总长28.4%。右洞自K20+480里程（距暗洞洞口930m）才有岩爆，原设计岩爆地段为K20+480～K20+040段，长度440m，而实际从K20+866里程（距暗洞洞口544m）就开始出现岩爆，并一直持续发生强烈岩爆，岩爆长度为1172m，占隧道总长22.3%。岩爆绝大部分发生在隧道靠岷江河谷一侧，发育分部情况如下表：

福堂隧道左线岩爆发育分部情况

左洞 岩爆特征描述

岩爆段里程 岩爆烈度 围岩级别 岩性

ZK19+270～340 Ⅰ级 Ⅲ类 花岗岩 临河谷侧右边墙及拱肩发生爆裂剥落现象，常发生延续性成片剥离、掉块。轻微岩爆，薄片状爆片，岩爆坑周围呈阶梯状，每级阶梯坎厚度约1～2cm，岩爆坑深10～20cm，可听到清脆的爆裂撕裂声

ZK19+402～523 Ⅰ级局部Ⅱ级 Ⅲ类 花岗岩 临河谷侧右边墙、拱顶及拱肩常发生爆裂松脱、剥离掉块现象，岩爆岩块成薄片状、透镜状、板状；右拱肩有岩爆弹射现象，弹射距离小于2m；岩爆坑呈“Ⅴ”形三角坑

ZK19+615～736 Ⅰ级局部Ⅲ级 Ⅳ类 花岗岩夹辉绿岩脉 主要在拱顶偏右侧发生延续性成片爆裂松脱、剥离现象、开挖临近断层时发生强烈爆裂剥离和弹射现象，并累进性向深部发展，岩爆时围岩内部发生沉闷爆裂声

ZK19+830～965 Ⅰ级局部Ⅱ级 Ⅱ类 花岗岩 主要在临河谷侧右拱肩发生连续的爆裂剥离、掉块现象，掌子面前方能听见沉闷爆响声，掌子面两侧时有爆裂松脱，底部有弹射现象，

ZK19+974～ZK20+200 Ⅰ级局部Ⅱ级和Ⅲ级 Ⅱ类 花岗岩 临河谷侧右拱肩成片爆裂松脱、剥离现象，有弹射现象，影响施工，工人在爆破后采取待避措施预防。

ZK20+200～500 Ⅰ级局部Ⅱ级和Ⅲ级 Ⅲ类 花岗岩 临河谷侧右拱肩爆裂松脱、剥离现象，掌子面有弱弹射，掌子面前方常有闷雷声

ZK20+500～575 Ⅰ级局部Ⅱ级 Ⅱ类 花岗岩 主要在临河谷侧右拱肩和拱顶发生爆裂松脱、剥离掉块现象，伴随清脆的爆裂声

ZK20+575～845 Ⅱ级 Ⅲ类 花岗岩、辉绿岩 临河谷侧右拱肩有岩爆弹射现象，弹射距离小于2m，岩爆呈透镜状；岩爆坑呈“Ⅴ”形三角坑

ZK20+853～893 Ⅱ级局部Ⅲ级 Ⅱ类 花岗岩 临河谷侧右拱肩和掌子面有岩爆弹射现象，边墙有成片爆裂剥离掉块现象，板状岩块，厚度0.2m～0.7m，

ZK20+961～ZK21+128 Ⅱ级局部Ⅲ级和Ⅳ级 Ⅱ类 花岗岩 临河谷侧右边墙剥离、掉块及弹射，多次发生弹射现象，工程车辆被损坏

ZK21+172～215 Ⅱ级局部Ⅲ级 Ⅱ类 花岗岩 临河谷侧右拱肩有强烈爆裂抛射现象，累进性向深部发展2m±

福堂隧道右线岩爆发育分部情况

右洞 岩爆特征描述

岩爆段里程 岩爆烈度 围岩级别 岩性

K19+140～180 Ⅰ级 Ⅲ类 花岗岩 临河谷侧右拱肩延续性的大面积成片剥离、掉块，薄片状，开挖后至4个月内，不定期发生剥离掉块

K19+520～663 Ⅰ级 Ⅲ类 花岗岩 主要在临河谷侧右拱肩和拱顶及掌子面发生爆裂松脱、剥离掉块现象，伴随清脆的爆裂声

K19+790～830 Ⅰ级 Ⅲ类 花岗岩 临河谷侧右边墙和拱肩延续性剥离、掉块现象

K20+000～405 Ⅰ级局部Ⅱ～Ⅲ级 Ⅲ类 花岗岩夹辉绿岩脉 临河谷侧右拱肩剥离松脱、剥离掉块现象，掌子面底部有弹射，前方常有闷雷声

K20+405～464 Ⅱ级 Ⅲ类 花岗岩 临河谷侧右边墙大块板状岩块沿结构面爆裂剥落，影响深度1m±

K20+470～625 Ⅰ级局部Ⅱ～Ⅲ级 Ⅲ类 花岗岩 主要是临河谷侧右边墙和拱肩延续性爆裂松脱、掉块现象

K20+635～665 Ⅰ级局部Ⅲ级 Ⅲ类 花岗岩 临河谷侧右拱肩爆裂掉块、板状岩块、厚度0.1～0.5m，数次损坏台车

K20+705～960 Ⅰ级 Ⅲ类 花岗岩、辉绿岩 临河谷侧右边墙和拱肩爆裂松脱、剥离掉块现象，伴随清脆的爆裂声，局部有弱弹射，弹射距离<1m

K20+961～966 Ⅳ级 Ⅱ类 花岗岩 临河谷侧右边墙岩块抛射，抛射距离约2m，被砸工程车损坏严重；影响生的3m±，岩爆坑直径4m，圆底，周围节理裂隙不发育

开挖台架被砸坏

挖掘机驾驶室

3.2福堂隧道岩爆特点

福堂隧道出口自2010年4月29日在左洞ZK21+210里程处出现第一次岩爆以来，一直持续不断，通过总结，该隧道出口有以下几个特点：

1、岩爆发生早。实际岩爆发生时距洞口仅265m，埋深在百余米左右，比原设计提前了710m，颠覆了传统的岩爆发生在埋深深且硬岩地段的观点。

2、岩爆强烈。从实际施工情况看，所发生岩爆大部分为强岩爆，多为爆炸抛射型与冲击型为主，很多岩爆甚至发生在已支护地段，至今已发生多起砸坏挖掘机、装载机、出碴汽车及小型机具，并且对施工人员造成严重威胁。

3、持续时间长。从发生第一次岩爆以来，一直持续到现在仍然发生强烈岩爆，中间几乎无间断，左洞发生岩爆长度达1520m，右洞发生岩爆长度达1172m，远远超出了设计左右洞各440m的长度。

4、发生频率高，随机性强。岩爆发生往往无先兆，随机性大，伴随巨大声音发生，有时发生在爆破后出碴时间，有时发生在初期支护施工时间，有时在初期支护完成后突然爆发，岩爆发生突然，无规律可循。

5、岩爆发生前，无明显征兆，虽然组织人员、设备进行仔细找顶，且一段时间内无空响声时，认为不掉块的地方，也会毫无征兆地突然发生岩石爆裂，并发出响声，石块有时随声而下，有时岩石随着巨响断裂后暂不落下，它不同于隧道施工中的一般掉块落石，对施工安全威胁极大。

6、岩爆时，石块由母岩弹出，呈中间厚周边薄，不规则的片状，对人体伤害大。

7、岩爆发生地点不确定性，多在新开挖工作面及其附近，多发生在掌子面开挖后6h内，有时岩爆点发生在距掌子面较远的已支护地段，现场多次出现已支护地段发生岩爆造成10～20m已支护钢支撑变形崩塌。

3.3 福堂隧道岩爆类型分析

通过对本隧道施工过程围岩岩爆的观察、分析研究结合类似隧道施工经验，将围岩岩爆的类型按破裂程度大小特征分为以下4种：

①弹射型岩爆

此种类型岩爆发生在极坚硬、极完整的围岩的岩壁上，呈零星断续出现，一般是在开挖后3～6小时发生，发生时有清脆的“啪、啪”声响，随即有约5～10cm大小的中间厚边缘薄的岩片弹出（弹射距离5～12m）或烟雾状的岩粉喷射出（即所谓“冒烟”）。此种类型岩爆无明显预兆，持續时间一般在几个小时，对施工人员的安全威胁较大。

②爆炸抛射型岩爆

此种类型岩爆也是零星断续出现，一般也是在开挖后6～12小时内发生，发生时首先有“啪、啪”声响，紧接着像放大炮一样“砰”的一声巨响，随着响声可见到大小不一的片状、块状岩块（最大20～30cm）和岩粉被抛掷出来，抛掷距离7～25m。此种类型岩爆持续时间一般为几个小时，但有一定规模，也具备一定的偶然性和突然性，对机械和施工人员的安全有较大影响。

③破裂剥落型岩爆

此种岩爆在围岩开挖过程中或开挖后30分钟即发生，岩爆发生时有时能听到“啪”或“嘎”，或“啪、啪、啪”或“嘎、嘎、嘎”声响，随即出现岩面开裂，然后发生剥落。岩爆坑规模较大，最大为长×宽×深达9×5×2.8（m），剥落的岩块为片状、板状，大小不一，最大为5.0×3.0×2.5（m）。此种类型岩爆从出现响声→开裂→剥落有一个持续过程，但因其规模大、历程长，对隧道的破坏、对机械和施工人员的安全等都有非常大的影响。

④冲击型岩爆

此种类型岩爆经常在隧道拱部、边墙出现，造成边帮崩塌，并伴有沉闷的爆落响声，甚至在已支护地段大面积发生，威力巨大，对机械和施工人员的安全影响极大。

3.4福堂隧道岩爆分级

福堂隧道洞身花岗闪长岩地段埋深达700余m，原设计认为汶川“5.12”地震后，长期地应力累计后集中得到释放，地应力水平降低，相应的使硬岩发生岩爆、软岩发生大变形的量级减小。但自2010年年开工，福堂隧道施工过程中发生数百次不同等级岩爆，后经成都理工大学现场测试，岩爆地段地应力高达18～25MPa，地应力较“5.12”地震前几乎没有变化，与原分析不一致。

根据福堂隧道地应力特征和为提出针对性的岩爆防治措施，制定了福堂隧道岩爆烈度分级方案。见下表[3]。

福堂隧道烈度分级方案

特征级别 轻微岩爆（Ⅰ级） 中等岩爆（Ⅱ级） 强烈岩爆（Ⅲ级） 剧烈岩爆（Ⅳ级）

声响特征 围岩表层噼啪撕裂声 围岩浅层清脆的爆裂声、劈竹声 围岩深部强烈的爆裂声 围岩深部剧烈的闷响爆裂声

运动特征 轻微爆裂松脱、剥离掉块 爆裂松脱、剥离现象严重，少量弹射 大面积爆裂、出现强烈弹射 剧烈的爆裂弹射，甚至抛掷

岩爆块形态特征 薄片状、薄弧形片状、薄透镜状 透镜状、棱板状 棱板状、块状、板状 板状、块状或散体

断口破坏特征 新鲜贝壳状，张性破坏为主 新鲜的贝壳状、弧形凹腔、楔形，张剪破坏并存 弧形凹腔、楔形，剪张破坏并存 大规模弧形凹腔或楔形，剪张破坏并存

发生部位 掌子面、边墙及拱肩 拱肩及拱腰 主要在边墙与拱肩，可波及其余部位 边墙及拱部，可波及其余部位

时效特征 零星间断爆裂 持续时间较长，有伴随时间累进性向深部发展特征，并有时滞性特征 具有延续性、并迅速向围岩深部扩展 具有突发性，并迅速向围岩深部扩展

影响深度 表面<0.1m 0.1～1.0m 1.0～2.0m >2m

应力强度比系数δθmax/Rb 0.3～0.5 0.5～0.7 0.7～0.9 >0.9

对工程的危害 影响甚微，适当的安全措施就可正常进行施工 有一定影响，应及时采取挂网喷锚支护措施，否则有向深部发展的可能 有较大影响，应及时采取挂网喷锚支护措施，配合应力释放孔 严重影响甚至摧毁工程，必须采取相应的特殊措施加以防治

注：δθmax硐壁最大切向应力（Mpa）；Rb为岩石单轴抗压强度

4、福堂隧道岩爆防治措施

福堂隧道岩爆破坏形式多样，强烈程度差异大，施工中采用主动与被动防护结合，多种处理方式综合整治。开挖断面不宜过大，采用台阶法、短进尺、光面爆，在轻微岩爆段采用洒水、注水、打应力释放孔等方式处理；中等及强烈岩爆采用增加超前爆破应力释放孔、喷锚支护等措施；强烈及极强岩爆可采用喷锚支护体系以及格栅拱架支护。

4.1 主动防护措施

4.1.1 改变围岩力力学性质

（1）岩体表面喷水

开挖后在掌子面及周围岩体反复喷水，间隔约30min，使岩面始终保持润湿状态。水浸入岩体，在一定程度上可以起到软化围岩改善围岩力学性能的作用。在轻微岩爆区段效果较好，操作比较简单，在施工过程中使用频繁。但是由于花岗岩地段，水渗透性较差，浸入深度浅，在中等及以上岩爆段效果有限。

（2）打孔注水

为改善在花岗岩中等以上岩爆喷水软化围岩的效果，利用锚杆孔、加深炮眼孔等，向孔内注水，使水能渗入岩体内部，软化较深层岩石，降低圍岩应力。在中等及以上岩爆段可以起到降低岩爆烈度及等级效果，但由于不能完成释放围岩应力，并不能根治，还需辅以其他措施。

4.1.2 改善围岩应力条件

（1）超前应力释放孔

采用超前应力释放孔方在福堂隧道中运用较多，效果比较明显。在应力集中部位集中施工应力数个释放孔，孔深约3～5m，孔间距1m。释放孔在应力作用下破坏，或发生弹性形变，应力得以释放，孔内注水后效果更佳。

（2）超前爆破应力释放孔

福堂隧道强烈岩爆段落，围岩硬度高，岩体完整，超前应力释放孔极少发生破坏变形，应力难以释放，效果不明显。在释放孔装药爆破，使掌子面前方岩体产生裂隙，改变围岩结构，使围岩整体的能量分布发生变化，支撑力向围岩深部转移，起到改善应力场从而降低岩爆烈度和减小岩爆发生可能性[2]。

4.1.3 支护加固措施

喷锚支护及钢架支护体系在岩爆发生时，对岩爆产生一定的阻滞作用，减小弹射和整体坍塌概率，给作业人员提供更长的反应时间躲避。同时根据对福堂隧道应力分析和岩爆发生位置的统计，岩爆基本发生于线路右侧拱腰及边墙处，这有利于针对性的围岩采取支护措施。

（1）喷锚支护

在局部轻微岩爆段落采用8cm后喷射混凝土；岩爆多发段落增加φ22锚杆固定可有效防止岩体剥落掉块。

中等岩爆段落采用挂网喷浆支护，采用喷射混凝土C20厚10cm；钢筋网采用φ6.5钢筋，20cm×20cm布置；锚杆长2～2.5m，间距1m梅花形布置。

（2）钢架支护

在强烈岩爆地段必要时采用格栅钢架支护，钢架间距不宜过密，钢架间采用φ20纵向钢筋连接，同时施作喷锚支护。

4.2被动防护措施

虽然在施工中对岩爆采取了一些措施，但岩爆的发生还是难以避免，为最大限度的防止岩爆造成人员或者设备的损伤，还采取了一些被动防护措施。

（1）在岩爆发生的一侧边墙上挂设防护网，在挖掘机、装载机等设备上焊制钢筋防护罩等。

（2）经过分析，福堂隧道靠山侧很少发生岩爆，将人行通道及施工用风、水、电等布置在山侧。很好的避免了岩爆事故的发生。

（3）在岩爆频繁、极强岩爆状况下，采取暂停施工的方式躲避岩爆。

4.4 加强对岩爆的监测

福堂隧道岩爆发生部位绝大部分在临河侧拱腰及边墙处，有较强规律性为短距离预报岩爆提供了依据，同时根据围岩情况和地应力测试提前采取相应措施进行防治。

4.5 改善施工环境

必须保持二衬至掌子面作业面有良好的照明，作业通道平顺。同时增加作业人员班次，减少进洞人员数量和进洞施工时间，以保证在突发情况下作业人员有能作出正确的躲避动作。

参考文献：

[1]映秀至汶川高速公路福堂隧道设计说明.四川省交通运输厅公路规划勘察设计研究院.

[2]汪洋、王继敏、尹健民、王法刚、艾凯.基于快速应力释放的深埋隧道岩爆防治对策研究.岩体力学，2012，（02）：547-553

[3]严骏.强震后都汶路特殊地应力现象与隧道岩爆防治研究.

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安装梁钢筋时，在梁柱节点处应注意梁钢筋穿过柱时须严格按梁主筋间距进行摆放。一次到位。由于梁内钢筋数量较多，若梁钢筋在穿过柱筋时发生碰撞，应适当调整柱主筋间距而不能调整梁主筋间距。

梁钢筋摆放完成后，应仔细检查每根梁钢筋的数量、锚固长度、间距、平面位置等，符合要求后随即進行钢筋的机械连接。

机械连接梁钢筋时应分层连接。即同根梁先连接中跨梁，再连接边跨梁，先连接下层，连接完成后，才能摆放上层钢筋。梁钢筋层数较多。为保证各层钢筋间隙符合要求。在绑扎时应在两层梁钢筋之间隔lm左右放入一根D25的垫铁，垫铁长同梁宽，并用铁丝将上下两层钢筋与垫铁一起绑牢。

（四）混凝土浇筑

本工程A栋转换层梁、板混凝土约1365m3，其中墙、柱混凝土约590m3，总混凝土量为1955m3。B栋转换层梁、板混凝土1050m3，其中墙、柱混凝土约428m3，总混凝土量为1478m3。

（1）浇筑混凝土时应分段分层连续进行。

（2）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

（3）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层棍凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h 应按施工缝处理（当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）。

（4）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。

（5）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（五）混凝土叠合法施工

针对转换层超大梁的施工安全起见，本工程转换层梁高度在1.5m 高以上的超大梁均采用分层叠合法浇筑方法施工，本转换层混凝土砼等级C50。

（1）结构转换层混凝土分3层浇筑，第一层浇筑转换层下部1200mm高混凝土，第二层浇筑梁身1200mm高混凝土，第三层浇筑转换层顶板及梁上部混凝土。

（2）在第一层混凝土浇完成强度达到 70%（同条件试块试压强度）。第二层混凝土浇方可进行施工。第一次浇筑水平施工缝表面进行人工粗糙面处理，形成高低面在 6mm 的自然粗糙面，对梁位处可采用 Φ16 钢筋插在梁位处，预留在水不中间处，在浇筑第二层时对并梁进行人工清洗才能进入下道工序施工第二层浇筑。这样大大减轻换层超大梁施工荷载。

（六）混凝土施工的有关质量控制措施

（1）在浇筑时必须严格按照施工步距分段施工，确保在上一层混凝土初凝前浇筑上新的混凝土，避免产生施工缝。

（2）混凝土浇筑作业一气呵成，不设置施工缝。

（3）梁钢筋比较密，柱与梁钢筋交错，钢筋间距约为60mm，混凝土单独进行试配，石子粒径为10-25mm 规格，坍落度 14-16mm，个别部位根据实际情况配置细石混凝土和开设下料口，配置直径25mm的小型振动棒。

（4）振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，并将振动棒上下略为抽动以便上下振捣均匀。插点要均匀排列，每次移动距离梁板不大于50cm，墙柱不大于30cm 且每一插点要掌握好振捣时间，一般为20～30秒，并且视混凝土表面呈显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止；应尽量避免碰撞钢筋、模板等；当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

（5）特别要注意钢筋密集处，振捣要密实，尽可能避免浇灌工作在此停歇或分班施工交接。

（6）为保证板的厚度准确，除应标出控制标高外，可用钢筋或木块做成与板厚一样高的标志，放在浇灌地点的模板上，随浇随移，以达到控制标高的目的。

三、结束语

综上所述，模板工程中采用的扣件式钢管脚手架支撑体系，在其施工过程中稳定性能良好，从而保证了其施工的安全与质量。项目竣工验收时，混凝土强度、观质量与尺寸偏差均符合工程要求。