浅谈产品产能管理

厦门ABB低压电器设备有限公司 胡永锋

浅谈产品产能管理

厦门ABB低压电器设备有限公司 胡永锋

本文介绍了产品开发中产能管理的重要性，详细说明产能管理的基本概念，产能分类，产能分析步骤，并根据当前市场状况，提供了几种应对不同客户需求所要采取的产能规划。

产能 需求 工时 瓶颈

1　产能管理的重要性

在现代企业的经营活动中，企业运行成本的大小直接影响企业的竞争力和长远发展。企业产能是企业所拥有的加工能力，也反映企业的生产规模。因此，企业产能的规划是影响企业生产成本以及其产品在市场的竞争性的重要因素；而且，它对其产品和服务未来的需求也具有实质的影响。在产品开发中，建立有效地产品产能分析，能准确快速响应客户订单需求，完善库存管理，降低存货风险，是确保企业生产正常进行的有效工具。

客户或市场的需求与产品产能的供需关系如下图一所示，使产品的标准产能与客户需求达成一种动态的供需平衡，才能确保公司生产正常进行，减少公司的仓储成本，快速响应客户的需求或市场变化。

图1　供需关系

本文将依据生产制造企业的例子，结合简单的工程图示，从工作实践出发，说明有关产能的概念、分类、产能规划，以及产能分析的步骤，供大家参考。

2　产能管理的基本概念

产能有很多种解释，如：指某作业单元在特定的周期内（日、周、月等），所有产出的上限，或指在理想的情况下所能达到的最大产出。我给出的定义为：产能也就是企业生产能力，是指在规定的期限内，企业参与生产的人、机、物等在既定的组织技术条件下，所能生产的产品数量，或者提供的服务数量。企业产能水平影响企业的发展，如：反应速度，成本结构，存货政策，管理形态，人员需求等。如果产能不足，将可能导致：服务太慢而导致顾客抱怨，甚至于竞争者进入；但是，产能太高，可能会造成：设备闲置，人员闲置，库存积压，投资收益率低等问题。

产能的分类主要有以下几种，它们的关系如下图二所示。

设计产能：在完全理想的状态下，将所有的工时都用于生产，依照标准工时或标准产量计算其所能达到的合格产数。如何核定标准工时，可能不同企业都有不同的算法，我建议使用该工序的设备或人员的最高产量作为标准，根据配合及操作熟练程度等因素，给它赋予相关的工时系数（最大为1.0），来平衡其它工位的工时，经常采用的方法如：秒表计算法，动作分解法等。

有效产能：扣除维持系统运作所耗费的工时或不可避免的停滞时间，依照标准工时或标准产量计算其所能达到的合格产数，扣除的工时如设备保养、定期盘点、会议沟通、人员培训、换线准备、清洁清扫。

实际产出：即工序实际生产的数量。在实际生产时有许多不可预期的状况出现，如不良品重工、缺料停线、生产线不平衡、工作分派不合理、设备故障、停水、停电、工作效率未达标等。它是一个统计值。

缓冲产能：指为避免客户需求临时增加或产能供给临时不足所建立的备用产能。缓冲产能一般是以备用产能占设计产能的百分比来表示，计算公式为：（1-实际产出/设计产能）⋆100%，一般企业可设定为10～20%。

图2　产能分类

图3　产能指标

评价产能的绩效指标一般有两个数据：效率和产能利用率，计算方法如图三。效率的高低，影响产能的绩效。产能利用率则反映了产品生产的饱和程度。

举例如下：

例如一个组装玩具车的车间，单位时间统计的产能数据，设计产能为50部/天，有效产能为40部/天，实际产出为36部/天。那么效率，产能利用率，缓冲产能分别是多少？

3　如何实施产能分析

产能分析一般在公司年初制定全年工作计划时就要展开。特殊情况在以下几个节点如：新产品开发时、订单或需求变化较大时、或在公司人员、设备、物料等发生较大变化时都应该实施，避免因产品产能不足等影响公司业务发展。

产品产能分析的一般步骤可以参照如下图四。根据公司年初制定的计划，收集客户的订单预测数据，根据不同产品线，调查公司设备使用情况，按照每个产品的的加工工艺，得出该产品加工工时数据。如果公司产品较多，可以只选择主要零部件分析。通过加工工时数据的综合分析，列出整条线每个工序的工时数据，选出加工链中产能最低的工序，该工序就是该产品的“瓶颈”。

图4　产能分析步骤

产能分析中“产能瓶颈”的识别比较重要。瓶颈（Bottleneck）：就是产品生产过程中，某一个或几个最小产能的工序；它制约了整个生产线生产能力的提高，抑制产品生产线动态平衡。系统产能与个别工序产能的关系如下图五所示。

图5　系统产能与个别工序产能

瓶颈工艺在整个产品工艺中的识别，可以通过下面一个机械加工件的工艺分析举例说明（如下图六所示）。第二个工序“下料和第九个”“打磨2”的产能是整个产品中最低的两个，这两个工艺就是目前生产的瓶颈。

图6　零件工艺分析

图7　瓶颈分析及解决

根据识别出的“瓶颈”，通过对该工艺中人、机、流程等要素的更为细致的数据分析，找出解决产能瓶颈的关键因素，如上图中的这两个瓶颈的关键因素是“提高下料速度”和“增加一台角磨机”就可以提高实际产出（如下图七），真个产品加工链的产能基本平衡，提高了生产效率，提高系统的产能水准。

产生瓶颈的因素有内在因素和外在因素。内在因素：产品设计，员工训练，激励，工厂布置，流程设计，仪器设备管理，物料管理等。外在因素：政府规定（工作小时、工作安全、环保等规定），工会协议，材料的供货能力，自然环境的变化等。图七中就是属于内在因素的改善。

4　应对市场需求的产能规划

不同的企业应对客户或者市场的需求，都有不同的产能规划。而且，在企业不同的阶段，也可能采用不同的产能规划。不同的产能规划之间的关系如下图八。

产能滞后：企业在实际需求发生后扩充其产能，随时保持产能充分运用，以获取最大的投资报酬率并降低运营成本。潜在风险是生产始终处于饱和状态，如遇突发情况，设备故障、人员流失、客户订单突然增大等情况下，无法及时响应客户，可能导致客户或订单流失。

产能匹配：企业在实际需求发生前能准确规划其产能以匹配客户或市场需求，以求得服务品质与投资报酬率之间的平衡。

产能超越：企业在实际需求发生前扩充其产能，随时保持产能过剩，以提高服务品质并积极争取更大市场。缺点是公司投资较大可能导致收益不高或收益期较长。

图8　三种不同的产能规划

如果公司管理人员能依照产能分析的流程，对公司产品进行准确的产能分析，不仅能掌握现有产能和需求的差异，也能规划未来生产能力，理顺需求与生产的关系，指引生产计划，及时响应客户或市场需求。同时配合公司的产品发展规划，促进企业管理水平的提高，提升企业服务能力，实现客户价值，获得较高投资回报。

［1］ 李瑜（美）.燕清联合译.产能管理精要［M］.中国人民大学出版社:2004（1）.