锦州油田机采优化设计分布规律

孙兴（锦州采油厂工艺研究所，辽宁 凌海 121209）

1 概述

椐有关资料统计，美国的平均机采系统效率为29.6%-35%，中国陆上的平均机采系统效率为26.7%。辽河油田与2003 年相比，总体系统效率由15.8%提高到18.82%，提高了3.02个百分点，平均单井能耗水平由9.56kW下降到7.27kW，下降了2.29kW，最佳系统效率实现率由52.34%提高到62.97%。锦州油田的平均机采系统效率目前平均为15%-19.8%；优化设计后，提高到21.2%-25.20%左右；锦州油田从2003年开始应用提高机采系统效率技术，至2013 年已连续实施6 年，实施有效率70-80%、措施成功率90%以上，已形成大规模实施。目前已优化油井数累计达1000 余口井，优化率占开井数的57%左右。年可节约电10584×104kw·h，节能效果十分显著。通过分布规率的仔细研究分析，发现了优化设计的一些实用规率。

2 设计原则

采用了以能耗最低或以机采成本最低、利用计算机来实现的机采参数优化设计新方法。以提高系统效率和经济效益为目标，设计出适合锦州油田的油井优化施工方案。

3 具体作法

3.1 具体方法

3.1.1 对锦7块、锦25块的高压电机改造井200口逐步实施该技术，目前已优化实施50口井，有效率75%以上；

3.1.2 与作业区联合，加强对优化的油井的管理、每月对实施优化的油井进行反馈跟踪，分析实施效果；

3.1.3 2012 年总结、分析出了优化设计中泵挂与其它参数间的相关规率，从中找出实施优化设计的最佳办法；

3.1.4 根据现场需要，6/8 极电机能够应用的尽量设计产液量与电机匹配不更换设备，减少工人的劳动强度；

3.1.5 严把选井质量关，对于高液量、液面浅的油井要慎重，而更应该注意中、低液量的油井；

3.1.6 严格执行优化设计方案，各作业区相关的生产、地质、资产等部门的有关人员对每口井的方案有专人负责实施；

3.2 该技术的改进及创新

3.2.1 2013年锦州油田开始自行在辽河油田公司首家独自设计油井优化方案，为规模化推广奠定了基础，并产生了规模化效益；

3.2.2 机采优化设计参数设计新方法与老设计方法相比更经济、节能。

3.2.3 通过分析发现采油井段在1000m左右深的油层，根据液面的深度，下泵时平均泵挂在800-950m左右最为合适，而且杆的组合最好用二级，即¢22和¢19杆，此时能耗最低。

3.2.4 该技术具有低杆速的特点，提出了对常规装备改进并予以实施。

3.2.5 通过200口井的分布规率分析，找出了锦州油田优化设计中的一些实用规率。

4 结语

4.1 分析发现泵挂在800-1000m 的油井数量在增多，说明这个区间油井的运行是处于优化状态的，泵挂较为合理，此时油井最节能；

4.2 经过优化后发现全厂的泵型（Φ44 和Φ57）与产液量的匹配不是很合理，下一步工作重点应该放在根据产液量合理选择泵型；

4.3 对于液量10m3-左右的油井优化后的平均产液量↑7-10 m3/d，这些井的产液量潜力很大，在工作中对此类井要重点关注；

4.4 优化后的油井平均动液面整体下降60 米，既优化前的泵挂与动液面参数不合理。当含水＞90%以后，可根据含水上提泵挂；

4.5 当泵挂在＜900-1000m左右时，平均输入功率是呈下降的，而随着泵挂的加深和产液量的增加，输入功率呈上升的趋势，能耗上升；

4.6 优化前系统效率高的油井，优化后系统效率越高。所以在生产中应该注重中低产量的油井，以全面提高整个油田的系统效率；

4.7 随着含水的上升（＜90%），它的系统效率达到最高；当含水＞90%后，随着泵挂的加深，它的系统效率反而呈下降的趋势。

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