精益模拟线模式建设探索

李晓滨

【摘 要】在推行精益工位制节拍化流水生产线模式基础上，依托订单的项目制运作，拓展传统的生产技术准备模式，实施模拟生产线、模拟配送线（以下简称“模拟线”）建设，提前暴露并解决生产、物流等管理要素异常，并对异常发生进行有效预防和防止再发生，确保生产实际运行稳定，有效控制制造周期、成本与质量。以项目工艺策划作为输入设计模拟线，对前期工艺策划中的人、机、料、法、环、测“六要素”和“七大任务”管理流程进行模拟仿真运行。通过静态点检和动态推演两个环节，验证和规范量产前的各种准备情况和管理规则。模拟线模式的实施，前置客户对质量和交付期的要求，实现成本有效控制，提升企业在新产品设计、供应链等方面的管理水平，推动订单的顺利兑现。

【关键词】精益；模拟；建设

一、模拟线建设的内涵

相对于精益生产线建设，模拟线建设环节是从精益管理的高度出发，是工艺流水线设计输出到实际投产前的重要节点。是在产品试制之前，由工艺部门牵头，按照生产工位实际管理要求，对生产工位“七大任务”及标准作业管理进行模拟仿真验证运行，验证和规范量产前的各种准备情况，提前暴露并解决问题，从而对发生的异常进行有效处置和处置预防。相当于将生产实物流，以管理流的型式按照工艺流程节点、工艺流程规划要求进行的虚拟生产制造，消除因工艺策划、配送、制造及控制过程等一系列环节引起的隐患。

通俗的理解“模拟线建设”，就是项目从投标、设计研发、经工艺设计直至生产制造、交付环节的一个检查项点；是对工艺设计完整性、人力资源配置、施工硬件配备、物流配送等环节的检验；是在工艺设计之后、产品试制之前进行的一项全面检查、工作梳理工作；是发挥精益生产全员参与的另一层次的解读，让生产直接参与者提前介入产品工艺，发动工位“六要素”责任部门参与，异常问题及早发现、及早预防。

以模拟线为主线，通过静态点检和动态推演，对前期策划的各生产要素、准时化配送方案及生产现场“七大任务”管理流程进行模拟仿真运行，验证和规范产品试制前的各种准备情况和管理规则，提前暴露并解决异常，对发生的异常进行有效预防和防止再发，确保生产实际运行稳定。模拟线，是管理流向实物流转换的衔接点，确保后期生产实际运行稳定。

二、模拟线建设实施的具体做法

1.模拟线的策划与设计

模拟线的策划与设计先后历经办法制定、推进组织建立、试点生产线选择、生产线“三定”及流程设计，并逐步实施静态点检与动态推演，后期重点关注过程经验归集。

2.模拟线静态点检与动态推演实施

静态点检各工位已确定的人、机、料、法、环、测“六要素”是否可以满足生产许可。对前期准备工作进行检查确认，主要是文件方面落实。

动态推演针对各工位的环境、安全、质量、成本、生产、设备、人事“七大任务”管理流程及准时化配送是否可以有效实施，满足生产开工。

三、模拟线建设的过程经验归集

1.模拟线建设“321”理论框架（右上图）

2.模拟线实施效果

模拟线成为项目风险管理的重要手段。由于企业运作大型复杂项目的经验相对不足，为适应国内外市场环境的变化，以特定项目模拟线建设为契机，构建了具有企业特色的项目风险管理体系。结合现有的管理模式及资源配置情况，以资源整合、并行工程、模拟线和生产技术准备作为项目管理的四大支撑，与具体项目的推进实施有效结合。通过模拟推演，提前识别异常，积极对策，有效减少了实际生产过程中的异常问题，有效整合了各个生产要素，优化了生产流程，模拟线成为项目风险管理的重要手段。通过对模拟线的推广，从岗位分工、职能定义、沟通协作、工作流程到项目绩效，逐步形成项目团队整体默契，使其提前进入工作及协作状态。

模拟线促进工位制节拍化流水线建设。企业在推进工位制节拍化流水线建设过程中，应将模拟线静态点检与动态推演作为线体设计验证与开工前准备的常态的重要环节。后期，应以精益生产线目标为导向，建立完善模拟线策划、实施、评价、表彰的闭环工作机制，建设范围覆盖到所有制造单元。模拟线能够提前发现问题并适时的改进生产流程，可无缝的将所有与生产相关的要素（人、机、料、法、环、测）联系在一起，使企业通过其最优的生产流程实现最大的生产绩效。

模拟线建设暴露现有管理问题，拉动精益管理水平提升，为企业精益管理框架建设奠定基础。通过推进模拟线建设，表面是暴露生产线线体设计和生产各要素的准备情况，但是，逐步认识到其中深层暴露的管理问题，由此我们可以认为这是一个打造企业精益运营能力的大好时机。也就是说，通过归纳、分析模拟过程中暴露的问题，深层次倒追管理流程、职责，甚至是管理架构的缺陷，将精益理念从精益生产扩展到企业管理的各个方面，持续的优化企业运营流程，拉动精益管理水平提升，建立效率最高，浪费最低，全过程受控与全要素持续优化，能够实现组织目标，创造价值的企业运营管理模式，为企业精益管理框架建设奠定基础。

参考文献：

[1]（日）河田信.丰田管理方式：会计逻辑和生产逻辑相整合的管理方式.中国铁道出版社，2008.2

[2]（美）大卫曼恩.精益企业文化.中国财政经济出版社，2010endprint