汽车座椅安全带导架变形不良对策探讨

艾文华

摘 要：该文首先介绍了汽车座椅安全带导架的基本概况和重要性，然后通过其在生产过程中出现的不良问题，通过因果分析图找出其主要原因，接着根据主要原因进行有效对策并对其效果进行确认，最后为保证对策的持续性进行了标准化。该文是一个提出问题、分析问题和解决问题的过程，可以给类似汽车零部件企业借鉴用途。

关键词：聚醛树脂 汽车零部件企业 注塑 汽车座椅 安全带导架

中图分类号：TM921 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）02（c）-0078-02

自从21世纪中国加入世界贸易组织后，中国的汽车行业得到了前所未有的飞速发展，中国汽车市场的产销量已经跃居为世界第一超过美国和日本。在中国市场的消费者越来越关注汽车的安全，汽车的安全性已经成为汽车生产制造商的最关注点。

汽车的安全带相关配件是汽车中重要的保安部品，需获得CCC的认证。后排汽车座椅的安全带支架位于汽车座椅后排上部，是满足后排安全带滑动和导向作用，需要满足强度、变形量和外观要求。

1 问题描述

安全带支架是注塑成型部品。因为其特殊的外形，在成型完成后其外形容易出现变形下垂，导致间隙不良，影响安全带的使用，其不良率约为33%。具体不良描述见图1。

2 现状调查

2.1 部品素性

安全带支架是安全带的导向部品，需要具备强的耐压性能，所以材料一般需要强的韧性、耐压和耐磨，一般选用的材料为缩醛树脂。此部品使用的材料为宝理塑料M90-45，模具为注塑成型取数为2的注塑模具。

2.2 主要生产工艺说明

安全带导架的主要工艺是注塑成型，主要的流程是在成型前需要进行干燥，成型后需要进行两次外力的定形，最后在出货前进行全数检查后出货。其主要流程为：原材料购买→材料干燥（80℃，1H）→注塑成型→铜片定形（400S）→塑料片定形（7天）→自然定形（7天）→出货前全检→出货。

3 原因分析

3.1 具体原因分析

在对不良现象的基本情况进行把握后，利用因果分析手法从人、机、物、法、环五个方面对原因进行分析，利用头脑风暴法找出主要原因，为下一步要因确定打下基础。图2中红色字体为可能要因。

3.2 要因确认

根据因果分析图找出原因，接下来对原因进行再次分析，找出要因。通过试做验证，注塑条件不合理、冷却方法不合理、放置方向不合理和定形时间不足对变形基本没有影响，定形治具尺寸对变形有较大影响。另外，根据成型的理论模具的结构设计对变形也有较大影响。根据以上验证结果，接下来将对以上的要因进行合理的对策措施。

4 对策内容和效果确认

通过大家的头脑风暴法，对要因进行有效的措施，并从经濟性、可行性等方面进行检讨。

4.1 定形治具设计不足对策检讨

选用不同治具的厚度进行试做，找出最佳厚度的治具。分别选用治具的厚度为4.5mm、5mm、6mm和7mm的治具进行试做。试做的条件为每件每天进行15件验证，验证的天数为15天。通过试做得到厚度为5mm的治具定形的产品基本没有变形。为了更有效验证结果结果，我们采用厚度为5mm的治具进行批量试做验证。通过10天生产的5000个进行试做，出现不良数为214个，不良率为4.28%。通过以上检讨可以知道，通过定形治具的厚度调整，不良率从33%降低到4.28%，不良率有了很大降低。但是，还存在不良需要再进行分析检讨。

4.2 模具结构设计检讨

根据聚醛树脂的特性，模具的进胶口将对成型产品的变形有很大作用。增大产品成型的进胶口，会大大降低产品出模腔后的变形。接下来，将增加产品的进胶口进行对策，具体的对策内容见图3。

在此项对策实施后，进行了大批量的试做跟踪，最后不良率降低到零。通过以上的对策实施，降低了产品生产过程的不良率，降低不良成本、降低潜在风险、提高企业效益。

5 标准化

在通过鱼骨图得到不良的要因后，通过综合分析对要因进行有效合理的对策措施，最终产品的不良率为零。为了这些措施能够有效保持实施下去，我们对治具的厚度和模具交口的尺寸进行定期的点检，保证今后量产品质的保证。

6 结语

文章是以汽车零部件企业的一个树脂部品再生产过程中出现变形不良作为案例，随后对其不良的情况进行把握，利用因果分析图进行要因分析，随后根据其要因进行有效的对策内容并对对策的效果进行验证，最后通过标准化对对策成果进行巩固。整个文章是一个提出问题、分析问题和解决问题的过程，可以对一些类似的汽车零部件企业起到借鉴用途。

参考文献

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