浅谈机械制造现场质量管理问题

谢春辉

【摘 要】现代企业为适应市场变化，都采用现代企业管理模式，紧抓企业内部管理，提倡精益管理，提高企业市场竞争力。在机械制造企业实行质量管理，它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使企业价值实现最大化。

【关键词】精益管理；机械制造；质量控制

【Abstract】 Modern enterprises to adapt to market changes， have adopted modern enterprise management mode， clutching the internal management， promote lean management， enhance their market competitiveness. Implementation of quality management in the machinery manufacturing enterprises， it can by increasing customer satisfaction， reduce costs， improve quality， and speed the process and improve the capital investment， to enable enterprises to maximize value.

【Keywords】 Lean Management； machinery manufacturing； quality control

一、制造业质量控制理念的发展

我国制造企业的生产模式，是在20世纪50年代学习前苏联的基础上发展起来的，基本与单一品种（少品种）大批量生产方式相适应。近年来，我国制造企业开始面临多样化市场需求环境，面对新形势，我国制造企业应更新观念，积极采用先进的生产方式。

从上世纪八十年代进入中国制造业到现在，丰田TPS精益生产方式在成为国内企业学习的榜样已有不短时间。每个国内企业都希望通过学习TPS，提高自己的生产能力，形成具有自己企业特色的生产方式。然而国内企业能否学到丰田精益生产方式的精髓？日本丰田汽车公司积极探索，历经二十余年，终于在20世纪70年代末形成了独特而神奇的丰田生产方式。在上世纪80年代日本的汽车制造业战胜美国之后，丰田生产方式随后被管理专家深入研究并称为精益生产（LeanProduction），精益生产被誉为“改变世界的机器”，精益生产开始风靡全球。精益生产是多品种、小批量生产条件下高质量、低成本的生产方式，精益生产已是多品种小批量条件下生产方式变革的方向。精益生产取代福特制，成为第二次生产方式革命。

二、从管理源头追求精益求精

我们都知道“管理改善是最有必要的改善”，因此在机械制造企业管理工作做到位，对于精益化生产会起到事半功倍的作用。要深入推行作业标准化，由员工行为规范、现场管理向设备管理、技术质量、生产安全等各个方面逐渐延伸，推行“全员行为标准化”、“质量管理标准化”、“技术管理标准化”“设备管理标准化”五大系列工作准则和标准化图识。精益生产架构可简化为屋型结构，是以精益思想为灵魂、以5S管理为基础，以准时化、自动化（人工智慧的自动化）为支柱，包括看板、TPM、一件流、标准化、生产布局、作业改善、快速换产、防错法等多项功能的智能大厦。

实施“精益化管理”对工业企业和服务型企业都很有必要，因为它的核心理念就是追求“努力消除生产、管理过程中的浪费，以获得最大的长远利益”；它是在精细化管理基础之上，追求规范化、程序化和数据化管理，落实效益中心的一种管理新境界。

三、机械制造实施质量管理实施环节

1.提高管理者认识

生产制造业各级管理者的重视与责任是推进精益化管理的关键

只有领导者认识到精益化管理的益处，从而重视精益化管理，并理解精益化管理内涵，明确管理责任、以身作则，坚持“消除八大浪费、提高作业效率”理念，采取有效措施保障企业管理遵循精益化思路开展工作，引导并带动全员参与到精益管理工作中，精益化管理工作才能稳步推进。

2.因地制宜，找準精益化切入点

实施精益化管理是渐进的过程，以消除工作流程中的浪费为例，首先需要系统梳理管理中存在的问题，识别各种浪费；其次要围绕解决实际工作中的浪费制订整改措施；再次要明确工作过程中的5W1H，运用PDCA手法落实整改。

（1）识别作业浪费是关键

制造业中存在各种各样的制造方法，但如何能够获得高的产品质量及作业效率，笔者作为多年从事制造业现场管理人员，认为只有通过识别过程中的浪费，从中找到切入点。

充分识别作业过程中的浪费后，通过作业标准与标准作业来对作业过程进行标准化与规范化，从而通过事事有标准的管理模式达到高质量、高效率的目标。其中涵括人员作业内容、作业动作、作业时间等，通过反复观察及时间测算，规定合理的作业节拍，并通过可视化载体使作业者清楚的理解作业内容及作业方式，从中获取良好的产品质量及作业效率。

（2）以改变的眼光求发展

“唯一不变的就是变”，一位资深精益人所谓的秘诀，质量管理里认为对产品质量影响的最主要的因素就是“变化点”，就导致减少变化来提升质量稳定的想法出现，但实际作业过程中的5M1E（人、机、料、法、环、测）是无时无刻都会有可能出问题，与其通过“堵”的方式回避，还不如采用“疏”的方法，再辅以事前策划，过程中适当监控，不断的通过PDCA循环来进行改善，也许会得到意想不到的收获。

3.积极监督反馈设计质量 （设计标准化与个性化）

设计是产品质量的源头，如果设计出错无论工人师傅们加工、装配的精度再高也无济于事，机械制造企业重视产品的设计质量，制订严格的验收标准，每一张图纸都要总工程师把关才能下发给生产使用，从而在源头上保证了产品的质量。企业某型振动筛是近期开发的新产品，制造完成后经过试机，振动轨迹非常好，完全符合生产对此型振动筛的要求，但检验员发现该振动筛齿轮箱存在漏油现象，于是果断向设计部门提出了改进齿轮箱设计的要求，经设计人员攻关，目前此项问题已经得到了满意的解决。只有企业多策并举、全方位的对产品质量进行管控，积极发挥每个人的主观能动性，才真正做到了全员、全过程的参与，从而达到了全面质量管理的目标。

4.企业精益化与标准化要并重

企业推行精益管理过程中，要重视标准化工作，使二者互相促进，以提高管理体系运转效能。企业推行精益化时，标准化工作面临新的要求和挑战。一方面是实施精益化管理，在优化流程、消除浪费的基础上，要建立新的标准和规范。另一方面，原有的标准化工作成果可能因推行精益管理而面临推翻或修正，都需要标准化管理，需要相关部门和人员的充分配合。

四、结语

我国已经明确提出建设节约型社会，而机械制造企业作为中国经济腾飞的中坚力量，也是资源耗用的大户，如何合理利用资源，提高资源的利用效率，为建设节约型社会发挥巨大潜力？精益管理就是一条重要的途径。一是企业可以在准确理解精益管理思想的前提下，针对投入产出率这个重要指标，研究当前的产品资源耗用标准，制定切实有效的改善措施，降低资源耗用，增加企业效益。开展价值流分析和使价值不断流动，消除企业中的二型浪费和一型浪费，建立简捷的产品实现过程，更快更高效地满足顾客的需求；根据顾客需求拉动生产，企业就能真正的“按需生产”，避免原材料、半成品和成品的积压。

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