油田污水沉降罐排泥系统的改进

胜利油田纯梁采油厂

油田污水沉降罐排泥系统的改进

彭松水胜利油田纯梁采油厂

胜利油田纯梁采油厂在立式污水沉降罐中先后采用过静压管排泥装置、滑坡式排泥装置和负压排泥装置，但都不能有效地排除罐内污泥。实践证明，内置式刮吸泥机具有良好的排泥效果，可以彻底清除罐内污泥，达到不停产清污的目的，且内置式刮吸泥机通过了多种工况的检验，设备运行平稳、安全可靠，各项指标均在设计范围内。

污水沉降罐；排泥装置；内置式刮吸泥机；装置结构

1 几种排泥装置的结构及效果分析

（1）静压管排泥装置。该装置是在沉降罐底部固定敷设带孔的钢管，通过大罐自身静水柱压力将底部污泥排出。这种装置只能将处于穿孔管附近的少量污泥排出。后来经过改造，在穿孔管上部又增加了冲洗流程，提高了排泥效果，但仍有60%左右的污泥不能排出。

（2）滑坡式排泥装置。该装置是静压管排泥装置的改良技术。该技术是在罐底修建锥形坝体，并在坝体表面铺设光滑的磁砖，排泥装置安装在坝体的底部，沉降下来的污泥落在坝体后滑落到底部从而被排泥装置排出。但由于纯梁首站采用复合碱水质改性工艺，污水中投加石灰后含泥量非常大，大量的污泥黏附在坝体上不能通过坝底的排泥装置排出。

（3）负压排泥装置。该装置是根据液体射流原理，利用助排液产生的负压将罐底污泥吸出。负压排泥系统可大大增加排泥效率，但受助排液压力、装置吸泥面积、分布排列方式的影响，存在一定的排泥死区。另外，该排泥方式需水量大，能耗非常高。

（4）内置式刮吸泥机。内置式刮吸泥机主要由电机减速器、传动轴、中心转动体、刮吸泥装置、排泥管、电动阀及控制箱等组成。排泥时，刮吸泥机在罐底围绕设备中心体做平面圆周运动，同时将罐底的污泥吸入中心转动体，通过与中心体相通的排泥管进入罐外的污泥池。在刮吸泥机平面旋转360°后电动机停止运转，与排泥管相通的电动蝶阀自动关闭，完成排泥工作。内置式刮吸泥机的吸泥臂在罐底做360°圆周运动，排泥彻底。该设备采用静压排泥技术，能耗低、用水量少，设备运转缓慢并设有过载保护装置，运行平稳。

2 现场应用

纯梁采油厂首站每天处理污水约22 000 m3，每天加入生石灰约13 t，这些石灰大部分以CaCO3的形式在污水罐内沉淀。3 000m3污水沉降罐原有的排泥方式为穿孔管排泥，不能有效排除罐底污泥，仅1个月的时间罐内污泥沉积约2m高，严重影响出水水质。后来采用滑坡式排泥技术，排泥效果有所改善，但仍不能达到要求。2009年，在2 000 m3污水一次沉降罐中引进负压排泥装置，该装置在运行2个月时排泥效果良好，罐内泥面上涨不明显。但随着时间的延长排泥效果变差，泥面上涨较快，运行5个月后泥面达到1.5 m，只好停产清罐。清罐后设备厂家对排泥器进行了改造，加密了排泥装置并更换大功率的泵，但排泥效果仍然不理想。2010年底引进并安装2台内置式刮吸泥机，分别用在2 000m3沉降罐和3 000m3沉降罐上。投产后排泥设备运行平稳，虽然前2个月罐内污泥量呈逐渐增多趋势，但当罐壁处泥位上升至约50 cm后趋于稳定。分析认为，该排泥设备吸泥口距罐底40 cm，罐底坡度约2%，2 000 m3罐直径为16m，罐壁处比罐中心低约16 cm，所以吸泥口在罐壁处距底部约56 cm，符合泥位稳定在50 cm的现状。目前现场采用全自动运行模式，2套刮吸泥机交替运行，每3 h启动一次。排污设备的运行功率为1.1 kW，一次排泥时间为21 min（运行一周圈），一次排泥需水量约45m3。

3 结论

胜利油田纯梁采油厂在立式污水沉降罐中先后采用过静压管排泥装置、滑坡式排泥装置和负压排泥装置，但都不能有效地清除罐内污泥。实践证明，内置式刮吸泥机具有良好的排泥效果，可以彻底清除罐内污泥，达到不停产清污的目的，且内置式刮吸泥机通过了多种工况的检验，该装置运行平稳、安全可靠、自动化程度高，各项指标均在设计范围内。

（栏目主持 樊韶华）

10.3969/j.issn.1006-6896.2015.1.055