高效绿色煤电技术的发展

／上海外高桥第三发电有限责任公司 冯伟忠／

一、背景和需求

为应对全球变暖和环境污染，节能减排已成为国际社会的共识，中国政府承诺，到2020年，单位国内生产总值（GDP）二氧化碳排放（碳排放强度）比2005年下降40%～45%。

煤炭是目前以至今后相当一段时间内世界上最主要的一次能源，也是最大的二氧化碳排放来源，同时也是重要的大气污染源。近来频繁出现的雾霾天气，更使煤炭成为矛盾的焦点。

由于中国已探明的一次能源中煤炭占了近70%的特殊性，煤电总装机容量已达9亿kW，为协调好环境与电力发展的矛盾，发展煤电的高效化和清洁化技术，应作为我国能源发展的长期战略。

二、煤电的高效化——现有机组的节能及保效系列技术

近年来火电行业提效的主要途径是结构性改善。近10年来，中国大陆火电的平均效率和环保水平不断提升，但是随着200MW以下高耗能中小机组关停殆尽，结构性改善的潜力将越来越少。

进一步发展高效煤电的主要技术途径有以下几个方面。

（1）采用更高等级蒸汽参数（700℃）

一次再热700℃机组的效率,可比600℃机组高3%～3.2%。常规设计为：冷却水温20℃，含脱硫、脱硝系统的700℃机组，其理论净效率约为46%～46.7%。目前700℃计划的技术储备不足，尚存在材料技术和造价瓶颈。原定2011年启动的世界首个700℃ 高效超临界示范工程，德国Wilhemshafen电厂一次再热500MW机组项目已决定推迟3年。按此推算，在2020年以前，将难以见到商业化的700℃高效超临界机组投产。该技术对于我国当前的节能减排形势和完成2020年的减排计划，尚远水救不了近火。

（2）采用IGCC 技术

日本三菱重工于2007年9月建成并投产了据称为目前世界最高效率的250MW IGCC 示范机组（勿来电厂）。机组的性能试验效率42.9%，运行（满负荷）效率42%。机组单位造价折合25000元（人民币）/kW。下一步拟在澳洲建设530MW的机组，目标效率48%。

需要解决的问题：验证长期运行的可靠性；大幅度降低造价，使其具备商业化推广的可能性；进一步提高效率的可行性，使其具备竞争力。2020年前商业化推广的可能性尚不明朗。

（3）面对现实，立足现有条件

在现有蒸汽参数、材料技术及单位造价条件下，充分挖掘现有技术条件下的节能潜力，防止因固体颗粒侵蚀导致的效率下降。

近年来在热力学等热能动力理论方面的研究已取得了一系列的突破。研究和实践表明，目前的技术体系中，设备、系统设计、调试、运行及控制方式等，仍存在着很大的节能空间。通过优化、改进及创新，充分挖掘各个系统和环节中的节能减排潜力，是投资省、风险低、见效快的有效途径。

常规设计的600℃等级超超临界、一次再热，20℃冷却水温，含脱硫、脱硝机组的理论净效率约为43%～43.5%。

上海外高桥第三发电有限责任公司，建设两台1000MW超超临界机组，汽轮发电及锅炉的技术引进自德国SIEMENS和ALSTOM，由上海电气制造。工程于2005年9月开工建设，2008年6月全部建成。

公司以新建工程为契机，以节能减排为重点，立足现有条件，在现有蒸汽参数、材料技术及单位造价条件下，开展了一大批综合优化和科技创新项目。通过建设期及投产后的全面、持续的优化和创新，机组效率不断提高。目前外三机组的理论净效率（含脱硫、脱硝）已提升至46.5% ，这已与目前700℃计划的期望效率相当，在世界上遥遥领先。

主设备概况如下。

1）锅炉：塔式，超超临界，一次再热，平衡通风，四角切圆燃烧，螺旋水冷壁，固态排渣燃煤（粉）锅炉。炉顶标高129m。由上海锅炉厂引进德国ALSTOM技术并生产。基本参数：主汽压力28MPa，主、再热蒸汽温度605℃/603℃，额定蒸汽流量2732t／h。

2）汽轮机：超超临界，单轴，四缸四排汽，反动式，双背压，凝汽式汽轮机。由上海汽轮机厂引进德国SIEMENS技术并生产。基本参数：主蒸汽压力25.86MPa，主、再热蒸汽温600℃/600℃，功率为1000MW。

3）发电机：水，氢，氢冷，同轴无刷励磁。由上海电机厂引进德国SIEMENS技术并生产。基本参数：定子电压27kV，额定电流23759A，额定功率1000MW，功率因数0.9。

上海外高桥第三发电有限公司节能新技术成效图如下。

这些节能减排技术涵盖了系统设计优化，设备改进，研发专门节能设备，机组启动和运行方式及控制策略的优化和创新等。由于部分技术不但节能和减排效果显著，还因简化了系统，提高了安全性，且显著降低了投资，故项目的总投资并不因为这一系列技术的实施而增加。机组投产后，为进一步提升机组的环保水平，同时又能兼顾机组能耗和运行费用的降低，几年来，又先后研发和实施了“零能耗脱硫技术”、“节能型高效除尘技术”以及“节能型高效全天候脱硝技术”等，使机组的节能和环保水平又有了新的飞跃。目前已成功实施的这类新技术，大部分属通用技术，不但能应用于新建机组，也适用于现有机组的技术改造，这对提升整个行业的效率和环保水平意义重大。

（一）直流锅炉新型节能启动系列技术

（1）不启动给水泵、不点火的锅炉静压上水及热态水冲洗技术

超临界及超超临界等直流锅炉在点火前后，为防止在锅炉带负荷时炉管内发生沉淀、结垢和腐蚀等问题，必须预先对锅炉的加热和蒸发段进行清洗。该阶段需要使用锅炉给水泵，在热态清洗时还需点火加热，这就需消耗大量的燃料和辅机能源。锅炉静压上水及不点火热态水冲洗技术不用启动给水泵和风机，也不用点火加热，节约了大量的燃料和厂用电，并且操作简单，可控性好。由于冲洗的水温高，且整个被冲洗受热面内的冲洗介质均处于汽水两相流，极大地改善了冲洗效果。

（2）直流锅炉蒸汽加热启动和稳燃技术

这一技术的基本思路是采用相邻汽轮机的抽汽加热给水，以间接地整体加热锅炉，使锅炉在点火时已处于热炉、热风的热环境。采用这一启动技术后，不仅大幅度减少了启动过程中的燃油、燃煤量和厂用电消耗，创造了最低断油稳燃负荷＜20%BMCR的世界纪录，极大提高了锅炉启动和运行的安全性，彻底杜绝了锅炉点火启动初期的先干烧后骤冷现象，即水冷壁尚未进入饱和状态前的过热器、再热器先承受“干烧”，内壁加速氧化，而后待水冷壁内工质被加热至沸点并产汽，此饱和蒸汽进入对流受热面后出现的“骤冷”，并导致氧化皮脱落的现象。也大大缩短了启动时间，简化了操作。目前，机组每次启动油耗稳定在12～18t。三期工程的调试总耗油量为1030t。仅为定额的1／10。

（3）直流锅炉低给水流量疏水启动技术

这一技术是以采用了蒸汽加热启动后，锅炉水动力得到极大的改善为前提，取消炉水循环泵，采用疏水启动，并将启动点火给水流量，降至原先的60%以下。该技术大大简化了启动系统和运行控制，降低了投资，提高了安全性和可靠性，在确保低负荷区水动力稳定的前提下，大大减少了启动阶段的工质和热量损失。但仍具有常规带炉水循环泵锅炉的极热态启动时间短、损失小的特点。

（4）汽动给水泵组低速启动及全程调速运行技术

研发汽动给水泵组全程调速技术，取消给水泵出口调节阀，并基于单台100%容量给水泵，取消电动泵，不再有泵间并列和解列操作的有利条件，从锅炉点火前低速启动直至机组满负荷，DCS至给水泵组的控制指令仅剩一个转速信号。采用汽动给水泵组低速启动及全程调速运行技术，不仅大大降低了锅炉启动时的能量损耗，还提高了机组效率，极大地简化了系统控制策略，也消除了最小流量再循环阀的冲蚀泄漏风险，提高了设备运行的安全性。

（5）超超临界机组快速启动技术

利用蒸汽加热启动等创新技术的有利条件，参考设备制造商的启动曲线，研究并实施成功超（超）临界机组节能型快速启动技术。在大幅度提升机组启动安全性的同时，启动能耗显著下降。不论机组处于何种状态，包括冷态启动在内，从锅炉的点火至发电机并网，时间可控制在120分钟以内。耗油＜10～20t，耗电8万度，耗煤200吨（含加热蒸汽）。启动总耗费仅为常规启动方法的1/6。

外高桥第二发电厂900MW超临界机组与外三机组冷态启动数据比较如下。

（二） 回转式空预器接触式全向柔性密封技术

此项创新技术是为锅炉空预器加设一种独创的接触式全向柔性密封装置，能完全覆盖原动静间的漏风间隙，并能自动补偿空预器转子的蘑菇形变形及漏风间隙的非线性变化，实现了对空预器的全方位密封，其磨损率可控，抗倒伏，运行稳定可靠。加装这种装置后，空预器漏风率及8大风机电流大幅下降，机组带脱硫、脱硝厂用电率＜3.5%。同时，空预器换热效率的改善，提高了锅炉效率。此项创新技术可创造相当于降低机组煤耗2.84g／kWh的节电及节煤效益。

（三）广义回热系列技术

从传统的以锅炉给水为回热媒介的经典回热循环，拓展为以锅炉输入的水、风、煤等均作为回热媒介的广义回热循环。

（四）低氧及低氮高效燃烧技术

广义回热系列技术的应用，大大提高了在各个负荷段，尤其是低负荷段的制粉干燥出力及稳燃性能，使锅炉燃烧条件得到极大的改善，在此基础上，实施了低氧燃烧。低氧燃烧使锅炉满负荷的省煤器出口氧量大幅下降（从设计值的3.5%降至2%，过剩空气系数从1.2降至1.1），烟气量因此大幅下降，低负荷段的氧量亦相应大幅下降，从而使各风机的耗电率及排烟损失在宽负荷范围内大幅下降，低氧燃烧也有利于降低NOx生成。因此，可使NOx在SCR入口处就能保持在较低值（130-200mg/Nm3），与此同时，仍可确保很高的燃烧效率，飞灰含碳量可控制在0.4%以内，一般在0.1%～0.2%。

（五） 汽轮机设计参数及运行调节方式的优化

（1）避免因负荷原因开启补汽阀

调整设计工况，确保在全负荷及包括夏季工况在内的各种条件下均能实现滑压运行，避免因负荷原因开启补汽阀，减少节流损失。

（2）节能型抽汽调频技术

通过调节凝结水流量，间接地同步改变各级低压回热抽气量，再以高加抽汽量调节的配合，从而达到汽轮机暂态功率调节的目的。主调门经常性全开，补汽阀全关，消除汽轮机进汽节流损失。

（六）给水泵配置优化

在中国首次采用100%汽动给水泵，自配独立凝汽器，可单独启动，取消电动给水泵。简化系统，降低投资约1亿元，显著提高了安全性，彻底消除了多台泵之间的解列和并列操作，也不存在各台泵之间的流量平衡协调问题，大大降低了机组启动阶段的能耗及费用。启动汽源取自相临汽轮机的抽汽而非高价值的电力，且一旦锅炉产汽后，其汽源即可适时切回本机（冷再热蒸汽）。

选用ALSTOM效率高达86.7%的给水泵专用汽轮机；该机的三调门配置，即兼顾了在BMCR时加旁路喷水的FCB极端运行工况，又能确保额定运行工况时的最佳效率；减少了给水泵专用汽轮机的驱动用汽，从而能降低主汽轮机的热耗约20kJ/kWh。

（七）防止机组效率下降——SPE综合治理系列技术

管道的蒸汽侧氧化；氧化皮阻塞引起的炉管超温和爆管；氧化皮破碎形成的颗粒引起的汽轮机叶片及旁路阀芯等侵蚀（固体颗粒侵蚀SPE），导致机组效率不断下降，是超（超）临界机组面临的突出问题，并已经困扰国际发电技术领域几十年。中国近年来投产的超临界和超超临界机组也出现了这方面较严重的倾向，若不加以重视，相当部分的节能减排成果就会被其吞噬。

德国运行效率最高的Niederaussem电厂1025MW超超临界机组，投产仅一年，就因SPE问题，其高压缸的内效率就下降了3.6%。世界设计效率最高的丹麦NORDJYLLAND电厂3号机组（411 MW，两次再热，超超临界，低温海水冷却，排汽压力2.3kPa） ，如果不是因为严重的SPE问题，机组在89%发电负荷率下的运行效率不应低于外三机组。

日本运行效率最高的矶子电厂新一号机600MW超超临界机组，设计含脱硫、脱硝的净效率43%（供电煤耗285.7g／kWh），在全年大部分时间都是满负荷运行的情况下，其运行效率最高的年份（2002年）的实际运行净效率也仅为40.7%（供电煤耗301.8g／kWh）。这里也明显反映出了SPE的影响。

随着中国超（超）临界机组的大规模建设，以及一些机组系统设计及启动方式的不当，这一问题也日益突出。除了因氧化皮阻塞引起的炉管超温和爆管事故呈频发之势外，其隐形的后果——固体颗粒侵蚀导致的机组效率下降也已逐步显现，部分机组已相当严重。

以下是3个1000MW超超临界项目（并网2～2.7年后）在线运行汽耗的比较。

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针对这类问题产生的机理进行了全面和深入的研究，提出了综合治理的技术路线，其基本思路为：

1）应设法防止和减缓高温蒸汽金属氧化物的生成；

2）对于已生成的金属氧化物应避免其脱落；

3）对已脱落的金属氧化物应尽快予以清除；

4）对未能清除的金属氧化物应尽量减轻其对汽轮机叶片的破坏等。

根据这一思路和技术路线，研发了一整套所谓的中医全身疗法的蒸汽氧化和固体颗粒侵蚀综合治理的系列技术，其涵盖了系统设计、设备选型、施工及调试、机组控制、启动和运行方式等方面的一系列改进和创新，从而使这一困扰了世界发电领域几十年的顽症被彻底根治。

（八） 降低厂用电——火电机组集中式变频总电源技术

由于上海地区煤电的调峰范围大，达40%～100%，在低负荷时，辅机均处于低效运行工况，若能进行变速运行，其运行效率将大为改善。但传统的电子式大功率高电压变频技术，可靠性低，占地大，性价比较低。

集中式变频总电源技术，利用单独设置的转速可调的小汽轮机推动一个发电机，通过改变小汽轮机的转速，从而改变发电机输出的交流电的频率。这个发电机为连接在同一母线上的所有辅机提供变频动力电源。与此同时，所有连接在该母线上的辅机都连接有一路工频电源，作为备用。

集中式变频总电源根据机组的负荷情况，为连接在其上的所有辅机提供初步调整的调频电源，每一个辅机上的调节结构如阀门、挡板各自进行微调，以保证满足生产要求。

本集中式变频电源的小汽轮机为凝汽式，自带凝汽器。汽源取自主汽轮机抽汽。变频小汽轮机选用了SIEMENS产品，21MW，发电机选用了北重的30MVA空冷式。

集中式变频总电源原理图

三、煤电的洁净化——节能型超低排放环保系列技术传统环保的困局

（一）零能耗脱硫技术

目前的石灰石-石膏湿法脱硫，需耗用约1%以上的厂用电，此类系统实际为“耗能减排”。

零能耗脱硫技术核心：

1）通过改进工艺和运行方式，使整个脱硫系统在额定工况下的耗电率降至0.8%以内；

2）研发并加装了基于碳钢的脱硫烟气热能回收装置，并将这部分热量送回热力系统以替代汽轮机抽汽加热凝结水，减少汽轮机的热耗，从而平衡脱硫系统的能耗；

3）烟气热能回收装置布置于增压风机与脱硫塔之间，不但能回收锅炉的排烟热能，还能回收引风机与增压风机的做功导致的烟气温升（ 5～10℃ ），显著提升了项目的边际效益。技术的关键是防止热能回收装置的烟侧低温腐蚀及积灰堵塞。

金相分析：硫腐蚀对换热器最低温段的金属有效壁厚的最大减薄量仅为0.033mm（管子实际壁厚3.5mm），其对运行寿命的影响可以忽略。

根据性能试验结果，该系统降低煤耗2.71g/kWh，折合年节标煤达3万吨，脱硫吸收塔的水耗下降45t/h以上。其投资回收期＜2年。

（二）节能高效除尘系列技术

（1）通过一系列的综合优化和科技创新技术，有效减少机组烟气量

高效静电除尘技术主要内容如下。

通过综合优化，机组烟气量较设计值合计减少大于18.4%。烟气量的减少，在静电除尘器结构不变的前提下，相应地烟气流速降低，烟气的携带动量减小，有利于烟尘在电场内的沉降和降低电除尘出口的二次携带。总烟气量降低，也会使得静电除尘器比集尘面积大，从而提高电除尘的效率。对新建机组，本技术还可以有效解决电除尘器占用场地庞大，基础建设费用和设备投资大大增加的一系列问题。

（2）采用高频电源技术对静电除尘器的电源装置进行改造

高频电源供给电场的是一系列的电流脉冲（脉冲宽度在5～20μs），可以提高烟尘的荷电效率，提高粉尘迁移速度，从而提高除尘效率。在烟尘带有足够电荷的前提下，可尽量减少无效的电场电离，从而大幅度减少电除尘器电场供电能量损耗。高频电源采用节能供电方式，在高烟尘比电阻下，既能克服“反电晕”的特殊现象，提高除尘效率，又能大幅度地节约电耗。改造后，除尘器出口烟尘浓度由原20～25mg/Nm3降至12～15mg/Nm3；电耗下降70%。

（3）基于中温省煤器的低低温电除尘改造

在电除尘进口增设中温省煤器，实现节能型低低温电除尘改造，烟温降至100℃ 以下。大幅降低电除尘进口烟温，在降低烟尘比电阻的同时，进一步减小烟气体积，降低烟气流速达7.5%，大幅减小烟气携带动能，增加烟气在电除尘停留时间，以实现高效除尘。同时，与传统低温电除尘不同的是，中温省煤器不仅不会增加，反而降低了烟气系统阻力，降低引风机和增压风机电耗1400kW，同时提升了烟气热能回收效率，综合性地实现了节能减排的目的。中温省煤器改造后，电除尘出口烟尘的实际浓度由12mg/Nm3，进一步降至7mg/Nm3。

（4）脱硫系统增效改造

采用自主创新技术对脱硫吸收塔喷淋进行改造，增加喷淋层，并杜绝烟气走廊。此改造，不仅进一步提高了脱硫效率，同时大大降低了脱硫塔出口粉尘含量。今年1～5月，SO2的平均排放浓度为14.34mg/Nm3。由于各项减排、降温等措施，包括低温省煤器的应用，显著降低了脱硫塔的水耗，进一步降低了脱硫烟气总量，使脱硫吸收塔内空罐烟气流速小于4m/s，大大降低了脱硫塔出口的对颗粒物的两次携带，进一步提高脱硫塔的降尘效果，增加一层高效除雾装置，进一步提升对颗粒物的捕捉效果。改造后，经滤膜法测定，脱硫吸收塔出口烟气粉尘含量降至0.76mg/Nm3。

（三）节能型高效全负荷脱硝系列技术

SCR脱硝技术存在的三大世界性难题：

1）中国发电的主要方式为煤电，其调峰不可避免。上海的调峰范围为40%～100%。在低负荷下的SCR工作烟温将不能维持，SCR不得不退出运行，但此时锅炉的NOx产生浓度高达额定负荷时的2倍以上。这意味着在更需要脱硝的情况下，SCR反而不能作为。

2）SCR在运行时，会有少量的NH3逃逸，并与烟气中的SO3反应生成NH3HSO4，易造成空预器低温段的强烈腐蚀及堵灰，继而风机用电显著增加，严重的甚至可危及锅炉的运行安全及出力。外三的SCR运行不到一年，空预器就发生了较严重的堵塞。

3）催化剂效率下降快，寿命有限，需定期更换，费用高，工作量大，废旧催化剂的后处理困难。

（1）节能型高效全负荷脱硝技术

技术关键——增设可调式抽汽补充加热锅炉给水。于高压缸处增设一个合适的抽汽点，并相应增加一个抽汽可调式的给水加热器在负荷降低时，通过调节门可控制该加热器的入口抽汽压力基本不变，从而能维持给水温度基本不变。

1）节能型高效全天候脱硝技术，解决了SCR低负荷运行的世界难题。可确保SCR在全负荷范围内处于催化剂的高效区运行，2011～2013年的外三脱硝系统全年投入率均接近100%，真正实现了全天侯脱硝。经上海市环保局统计，外三一台机组全年的NOx减排量超过了上海同类两台机组。与此同时，该技术还能降低机组平均供电煤耗约1g／kWh。

2）节能型空预器防堵塞与腐蚀的技术，自2009年10月将该技术安装投用后，空预器堵塞问题得到了彻底根治，到目前为止，空预器再未发生任何堵灰情况。后续的检查中发现，空预器冷端受热面表面呈金属光泽，原先尚未清除的灰垢都已不见踪影。经性能试验表明，该技术能降低机组煤耗达2g／kWh。

3）节能型催化剂保效及延寿技术、该技术于机组投产时即投入使用，成效显著。截止于今年2月底，SCR已累计运行超过47000h，远远超过了16000h（80%脱硝效率）的设计寿命。目前的脱硝平均运行效率高达89%以上，今年累计平均NOx排放16.61mg/m3，远远优于设计值，甚至远远优于燃气轮机排放标准。从投用至今，从未发现SCR效率的下降迹象。

（2）根治氨逃逸导致的空预器堵塞与腐蚀的技术

1） 空预器腐蚀及堵塞的产生。

根据氨逃逸率及硫酸氢氨生成浓度的不同，一般在150～230℃及以下温度就可能在空预器相应低温区域发生结露，其腐蚀性较强，且温度越低区域的结露趋势越严重。与此同时，呈碱性的烟灰会迅速粘附其上，吸收酸露并生成水泥状附着物，很难清除。为防止腐蚀，空预器的中、低温区域采用了搪瓷换热片。

烟气流及所携带的大量烟灰亦会对凸于换热片表面的附着物产生冲刷作用，但当冲刷强度低于烟灰的粘结速率时，粘结附着物便会不断增长。而粘结物造成的通流面积的减少，又降低了烟气流的冲刷能力，导致恶性循环。不过，当部分区域堵塞后，其余流通部分的烟速将上升，相应的冲刷能力增强，最终达到冲刷和粘结的动态平衡。

2） 空预器阻塞治理及广义回热技术（一期）的成效

空预器堵塞的治理思路是全面提高其进风的温度，显著提高空预器冷端换热片的平均运行温度。从而使其结露区域下移，结露及烟灰粘结速率下降，确保烟气（灰）流的冲刷能力大于附着物粘结速率，消除烟灰粘结现象。与此同时，腐蚀问题也能迎刃而解。

广义回热技术（一期）的基本思路是利用汽轮机的抽汽加热空预器进风，与传统暖风器不同的是该系统并不仅在低温季节使用，而是随机组同步运行。

自2009年10月将该系统安装投用后，空预器堵塞问题得到了彻底根治，到发电机组”专利技术，研发新一代高效超临界机组。技术核心是采用双轴汽轮发电机，将其中的高（中）压缸轴系布置于锅炉上靠近过热器和再热器的出口联箱处，（中）低压缸轴系则仍按常规布置。技术优势：取消了大部分高价值的高温高压蒸汽管道，从而也相应消除了这部分管道对应的压力和散热损失。该技术尤适合于二次再热机组和700℃高效超临界机组。

1350MW、二次再热、超超临界机组高低位分轴布置汽轮发电机组设计参数，目前为止，空预器再未发生任何堵灰情况。后续的检查中发现，空预器冷端受热面表面呈金属光泽，原先尚未清除的灰垢都已不见踪影。

（3）安全节能型催化剂延寿

1）催化剂随着运行时间的的延长，其活性会不断降低。目前相关文献给出的主要原因为：催化剂中毒，积碳和积灰，催化剂烧结，其表面形成水合物，活性组分流失以及机械磨损等。一般过了设计寿命期，其脱销效率会快速下降。

2）由于从调试起就针对性的采用了自主研发的催化剂延寿技术和运行控制措施，成效显著。截止于2013年9月底，SCR已累计运行超过50000小时，远远超过了16000h（80%脱硝效率）的设计寿

我国的低碳绿色电力的发展战略，并不应是否要发展煤电的问题，而应是如何将先进的低碳和绿色环保理念与中国的资源现实相结合，走出有中国特色的并符合中国国情的生态电力发展之路。命。目前的脱硝平均运行效率高达89%以上，2015年1～5月平均NOx排放低达15.89mg/m3，远远优于设计值，甚至远远优于燃气轮机排放标准。从投用至今，从未发现SCR效率的下降迹象。

四、下一代高效超临界技术

根据“一种高低位分轴布置的汽轮额定功率为1350MW；主蒸汽流量为3229t／h，最大3416t／h；主蒸汽压力／一次／二次再热蒸汽压力为30MPa／9.17MPa／2.25MPa；主蒸汽温度／一次／二次再热蒸汽温度为600℃/610℃/620℃；冷却水温为19℃。

据SIMENS所做的热平衡计算表明，若采用600℃等级蒸汽参数及二次再热，高/低位布置方案，其汽轮发电机的热耗水平相对目前一次再热常规布置方案可再下降5%。若再集成外三已成熟的节能创新技术，机组含脱硫、脱硝的净效率可达49%的划时代水平。若将来700℃材料成熟，机组净效率可进一步升至52%。

应用本技术技术，还可将原4×300MW或2×600MW的亚临界机组就地改建成2×750MW的新型汽轮发电机组，其投资和改造工作量远远小于新建电厂。而其新增的容量相当于零能耗发电，故其商业价值及减排价值均极其可观。

换一个角度看，这些新增的发电容量，应该被称为一种更稳定，更优质，更经济，零污染的新能源。若该型示范机组能建成，则此后新建的机组及现有亚临界机组的改造均可采用该技术。而对于今后发展700℃高效超临界机组，需要采用极其昂贵的蒸汽管道，本技术将具有无可比拟的优势。

五、结束语

基于中国的一次能源中煤炭资源占了近70%的现实，我国的低碳绿色电力的发展战略，并不应是否要发展煤电的问题，而应是如何将先进的低碳和绿色环保理念与中国的资源现实相结合，走出有中国特色的并符合中国国情的生态电力发展之路。煤炭不应是污染的代名词，通过技术创新的实践证明，煤电完全可以做到比燃气轮机发电更清洁，更环保，与环境更友好！今后，我们还将继续推动热能动力和电力环保领域的理论研究和创新实践，不断开发节能减排的新技术，为我国及国际社会的节能和环保事业作出新的贡献。