CRH2型动车组三级修轴盘、轮盘检查的探讨

赵闵明

摘 要：针对制动盘热裂纹、轮盘反翘两个典型故障进行探讨，关分析故障的原因、检查方法、检查标准、质量卡控措施以及对故障认识的不断积累。

关键词：动车组 制动盘 热裂纹 轮盘反翘

中图分类号：U445 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）03（c）-0089-01

随着高速铁路迅猛发展和普及，在国家和社会地位中也越来越重要。动车组高级修的检修质量是保证动车组运行质量的必要条件。轮对检修则是转向架检修的重中之重。在此对CRH2轮盘、轴盘检查进行分析和探讨，主要分析制动盘热裂纹检查和轮盘反翘检查。

1 典型故障举例

2012年7月进行三级检修的CRH2078C动车组M1-2发现轮盘热裂纹超限（见图1），类似热裂纹情况在检修过程中出现频率较高。有效的掌握检查方法很关键。

2013年10月2日检修CRH2132E动车组时，发现T8-1、T8-4、T7-4轮盘均存在反翘现象。类似故障判断难度较大，一般反翘都小于0.2 mm。

针对这些故障我们如何来判断轮对是否继续使用，必须从其原因、检查方法出发，加强轴盘、轮盘检查力度。

2 分析制动盘热裂纹、轮盘反翘的原因

2.1 制动盘热裂纹

列车在高速运行状态下，采取制动时，制动盘产生瞬间高温及较大的热能，使得制动盘产生热应力并可能导致热裂纹。即使使用抗热裂性、导热性、耐磨性、摩擦性性能均比较好的高强度合金锻钢时，经过长期的热疲劳，高温氧化、磨损以及高温冷却的热涨热缩的形变还是会产生热裂纹，影响行车安全。只有对制动盘进行深度检查，长期跟踪记录才能有效的控制制动盘热裂纹带来的影响。

2.2 轮盘反翘

轮盘在长期的运行过程中可能由于机械应力长期作用，使得轮盘产生微小的相对形变，变化较大时会影响行车安全，由于轮盘反翘变化量较细微，所以在三级修中加强检查，提前控制对应轮盘反翘轮对。

3 针对制动盘热裂纹、轮盘反翘故障检查方法研究

3.1 制动盘的热裂纹检查方法的探讨

（1）首先观察是否为发纹。制动盘摩擦面任意位置允许存在发纹（散射状细微裂纹）。

（2）其次要重点检查表面裂纹：制动盘的表面裂纹是指裂开但未贯穿摩擦环厚度的裂纹，表面裂纹分为a、b两种类型，“a”裂纹与摩擦片的内径和外径之间最小距离大于10 mm；“b”裂纹接触到摩擦片的内径或外径，或与内、外径间距小于10 mm；如果在一个位置上两个或多个表面裂纹之间的相互距离小于7 mm，则将其看做组合裂纹，其长度应按照距离最远的裂纹端头之间的距离计算。在a裂纹和b裂纹组合出现时，组合裂纹长度适用于b裂纹。摩擦面上随机排布的a裂纹的长度不超过80 mm，b裂纹的长度不超过60 mm（轴装制动盘表面不超过50 mm），超限时更换制动盘。a、b两种不同类型的裂纹如图2所示。

（3）最后查看是否存在以下几种特殊情况。

①检查是否为穿透裂纹：制动盘上从内径贯穿到外径或者贯穿到散热片的穿透裂纹不允许存在。②检查轮毂是否有裂纹，若有须更换。③外观检查摩擦片的接合板是否有裂纹，有裂纹时须更换。④检查摩擦片是否存在初始裂纹：

穿入摩擦面但尚未从摩擦面的内径到达外径的裂纹定义为初始裂纹。初始裂纹a、b长度不超过50 mm，超限时更换摩擦片。

3.2 轮盘反翘检查方法的探讨

轮盘的反翘应低于车轮的轮辋面（CRH2C一阶段反翘值不得超过1 mm），否则不得使用。轮盘反翘测量方法必须精确度较高。

首先使用刀口尺贴车轮轮辋面沿着径向向内检查，若刀口尺未被轮盘边缘挡住，则轮盘反翘低于车轮轮辋面，反之，轮盘反翘高于轮辋面，此时必须按照以下要求重点测量轮盘反翘高度。

使用刀口尺平贴在轮盘摩擦面外侧未磨耗的环形带上，刀口尺横跨盘边缘两点的弦长控制在60 mm左右。使用塞尺分别测量刀口尺与轮辋面之间的2处间隙，塞尺测量位置要靠近轮辋下侧，测得2个间隙值进行记录。按照上述要求测量轮盘3处位置，3处位置间隔要求约在120°左右，6个间隙值均记录。取6个间隙值中的最大值作为轮盘反翘最终数值，并在轮对尺寸测量检修记录表中进行记录。

4 加强质量卡控及不断的学习相关故障案例

在检修过程中，作业者必须严格按照标准对故障进行判断，并需做好记录。个人认为必须对疑似热裂纹到限或者疑似轮盘反翘的情况需重点记录，并在运用过程低级别修程中重点检查。对待重点故障需由组织技术专家进行分析、讨论，并留档以方便以后进行类比分析，拓展我们对故障新的认知。要求质检员对作业者作业方法进行监督，加强质检员的业务素质，严格设立抽检、必检项点，保证检查方法以及标准的准确性。只有这样才能切实提高检修质量。

5 结语

总之，只有我们的作业者和质检人员对制动盘热裂纹、轮盘反翘等轮盘、轴盘故障的原因，检查方法及标准清晰明确，才能更好提高轮盘、轴盘的检查水平，保证故障不遗漏。只有对故障进行分析，不断提高已有知识的高度，才能更加了解故障，攻克故障，保证行车安全。

参考文献

[1] 铁路货车段修技术与管理[M].中国铁道出版社.

[2] CRH2C（一阶段）动车组三级修规程（试行）[Z].

[3] CRH2C型二阶段动车组三级检修规程（试行）[Z].endprint

摘 要：针对制动盘热裂纹、轮盘反翘两个典型故障进行探讨，关分析故障的原因、检查方法、检查标准、质量卡控措施以及对故障认识的不断积累。

关键词：动车组 制动盘 热裂纹 轮盘反翘

中图分类号：U445 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）03（c）-0089-01

随着高速铁路迅猛发展和普及，在国家和社会地位中也越来越重要。动车组高级修的检修质量是保证动车组运行质量的必要条件。轮对检修则是转向架检修的重中之重。在此对CRH2轮盘、轴盘检查进行分析和探讨，主要分析制动盘热裂纹检查和轮盘反翘检查。

1 典型故障举例

2012年7月进行三级检修的CRH2078C动车组M1-2发现轮盘热裂纹超限（见图1），类似热裂纹情况在检修过程中出现频率较高。有效的掌握检查方法很关键。

2013年10月2日检修CRH2132E动车组时，发现T8-1、T8-4、T7-4轮盘均存在反翘现象。类似故障判断难度较大，一般反翘都小于0.2 mm。

针对这些故障我们如何来判断轮对是否继续使用，必须从其原因、检查方法出发，加强轴盘、轮盘检查力度。

2 分析制动盘热裂纹、轮盘反翘的原因

2.1 制动盘热裂纹

列车在高速运行状态下，采取制动时，制动盘产生瞬间高温及较大的热能，使得制动盘产生热应力并可能导致热裂纹。即使使用抗热裂性、导热性、耐磨性、摩擦性性能均比较好的高强度合金锻钢时，经过长期的热疲劳，高温氧化、磨损以及高温冷却的热涨热缩的形变还是会产生热裂纹，影响行车安全。只有对制动盘进行深度检查，长期跟踪记录才能有效的控制制动盘热裂纹带来的影响。

2.2 轮盘反翘

轮盘在长期的运行过程中可能由于机械应力长期作用，使得轮盘产生微小的相对形变，变化较大时会影响行车安全，由于轮盘反翘变化量较细微，所以在三级修中加强检查，提前控制对应轮盘反翘轮对。

3 针对制动盘热裂纹、轮盘反翘故障检查方法研究

3.1 制动盘的热裂纹检查方法的探讨

（1）首先观察是否为发纹。制动盘摩擦面任意位置允许存在发纹（散射状细微裂纹）。

（2）其次要重点检查表面裂纹：制动盘的表面裂纹是指裂开但未贯穿摩擦环厚度的裂纹，表面裂纹分为a、b两种类型，“a”裂纹与摩擦片的内径和外径之间最小距离大于10 mm；“b”裂纹接触到摩擦片的内径或外径，或与内、外径间距小于10 mm；如果在一个位置上两个或多个表面裂纹之间的相互距离小于7 mm，则将其看做组合裂纹，其长度应按照距离最远的裂纹端头之间的距离计算。在a裂纹和b裂纹组合出现时，组合裂纹长度适用于b裂纹。摩擦面上随机排布的a裂纹的长度不超过80 mm，b裂纹的长度不超过60 mm（轴装制动盘表面不超过50 mm），超限时更换制动盘。a、b两种不同类型的裂纹如图2所示。

（3）最后查看是否存在以下几种特殊情况。

①检查是否为穿透裂纹：制动盘上从内径贯穿到外径或者贯穿到散热片的穿透裂纹不允许存在。②检查轮毂是否有裂纹，若有须更换。③外观检查摩擦片的接合板是否有裂纹，有裂纹时须更换。④检查摩擦片是否存在初始裂纹：

穿入摩擦面但尚未从摩擦面的内径到达外径的裂纹定义为初始裂纹。初始裂纹a、b长度不超过50 mm，超限时更换摩擦片。

3.2 轮盘反翘检查方法的探讨

轮盘的反翘应低于车轮的轮辋面（CRH2C一阶段反翘值不得超过1 mm），否则不得使用。轮盘反翘测量方法必须精确度较高。

首先使用刀口尺贴车轮轮辋面沿着径向向内检查，若刀口尺未被轮盘边缘挡住，则轮盘反翘低于车轮轮辋面，反之，轮盘反翘高于轮辋面，此时必须按照以下要求重点测量轮盘反翘高度。

使用刀口尺平贴在轮盘摩擦面外侧未磨耗的环形带上，刀口尺横跨盘边缘两点的弦长控制在60 mm左右。使用塞尺分别测量刀口尺与轮辋面之间的2处间隙，塞尺测量位置要靠近轮辋下侧，测得2个间隙值进行记录。按照上述要求测量轮盘3处位置，3处位置间隔要求约在120°左右，6个间隙值均记录。取6个间隙值中的最大值作为轮盘反翘最终数值，并在轮对尺寸测量检修记录表中进行记录。

4 加强质量卡控及不断的学习相关故障案例

在检修过程中，作业者必须严格按照标准对故障进行判断，并需做好记录。个人认为必须对疑似热裂纹到限或者疑似轮盘反翘的情况需重点记录，并在运用过程低级别修程中重点检查。对待重点故障需由组织技术专家进行分析、讨论，并留档以方便以后进行类比分析，拓展我们对故障新的认知。要求质检员对作业者作业方法进行监督，加强质检员的业务素质，严格设立抽检、必检项点，保证检查方法以及标准的准确性。只有这样才能切实提高检修质量。

5 结语

总之，只有我们的作业者和质检人员对制动盘热裂纹、轮盘反翘等轮盘、轴盘故障的原因，检查方法及标准清晰明确，才能更好提高轮盘、轴盘的检查水平，保证故障不遗漏。只有对故障进行分析，不断提高已有知识的高度，才能更加了解故障，攻克故障，保证行车安全。

参考文献

[1] 铁路货车段修技术与管理[M].中国铁道出版社.

[2] CRH2C（一阶段）动车组三级修规程（试行）[Z].

[3] CRH2C型二阶段动车组三级检修规程（试行）[Z].endprint

摘 要：针对制动盘热裂纹、轮盘反翘两个典型故障进行探讨，关分析故障的原因、检查方法、检查标准、质量卡控措施以及对故障认识的不断积累。

关键词：动车组 制动盘 热裂纹 轮盘反翘

中图分类号：U445 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）03（c）-0089-01

随着高速铁路迅猛发展和普及，在国家和社会地位中也越来越重要。动车组高级修的检修质量是保证动车组运行质量的必要条件。轮对检修则是转向架检修的重中之重。在此对CRH2轮盘、轴盘检查进行分析和探讨，主要分析制动盘热裂纹检查和轮盘反翘检查。

1 典型故障举例

2012年7月进行三级检修的CRH2078C动车组M1-2发现轮盘热裂纹超限（见图1），类似热裂纹情况在检修过程中出现频率较高。有效的掌握检查方法很关键。

2013年10月2日检修CRH2132E动车组时，发现T8-1、T8-4、T7-4轮盘均存在反翘现象。类似故障判断难度较大，一般反翘都小于0.2 mm。

针对这些故障我们如何来判断轮对是否继续使用，必须从其原因、检查方法出发，加强轴盘、轮盘检查力度。

2 分析制动盘热裂纹、轮盘反翘的原因

2.1 制动盘热裂纹

列车在高速运行状态下，采取制动时，制动盘产生瞬间高温及较大的热能，使得制动盘产生热应力并可能导致热裂纹。即使使用抗热裂性、导热性、耐磨性、摩擦性性能均比较好的高强度合金锻钢时，经过长期的热疲劳，高温氧化、磨损以及高温冷却的热涨热缩的形变还是会产生热裂纹，影响行车安全。只有对制动盘进行深度检查，长期跟踪记录才能有效的控制制动盘热裂纹带来的影响。

2.2 轮盘反翘

轮盘在长期的运行过程中可能由于机械应力长期作用，使得轮盘产生微小的相对形变，变化较大时会影响行车安全，由于轮盘反翘变化量较细微，所以在三级修中加强检查，提前控制对应轮盘反翘轮对。

3 针对制动盘热裂纹、轮盘反翘故障检查方法研究

3.1 制动盘的热裂纹检查方法的探讨

（1）首先观察是否为发纹。制动盘摩擦面任意位置允许存在发纹（散射状细微裂纹）。

（2）其次要重点检查表面裂纹：制动盘的表面裂纹是指裂开但未贯穿摩擦环厚度的裂纹，表面裂纹分为a、b两种类型，“a”裂纹与摩擦片的内径和外径之间最小距离大于10 mm；“b”裂纹接触到摩擦片的内径或外径，或与内、外径间距小于10 mm；如果在一个位置上两个或多个表面裂纹之间的相互距离小于7 mm，则将其看做组合裂纹，其长度应按照距离最远的裂纹端头之间的距离计算。在a裂纹和b裂纹组合出现时，组合裂纹长度适用于b裂纹。摩擦面上随机排布的a裂纹的长度不超过80 mm，b裂纹的长度不超过60 mm（轴装制动盘表面不超过50 mm），超限时更换制动盘。a、b两种不同类型的裂纹如图2所示。

（3）最后查看是否存在以下几种特殊情况。

①检查是否为穿透裂纹：制动盘上从内径贯穿到外径或者贯穿到散热片的穿透裂纹不允许存在。②检查轮毂是否有裂纹，若有须更换。③外观检查摩擦片的接合板是否有裂纹，有裂纹时须更换。④检查摩擦片是否存在初始裂纹：

穿入摩擦面但尚未从摩擦面的内径到达外径的裂纹定义为初始裂纹。初始裂纹a、b长度不超过50 mm，超限时更换摩擦片。

3.2 轮盘反翘检查方法的探讨

轮盘的反翘应低于车轮的轮辋面（CRH2C一阶段反翘值不得超过1 mm），否则不得使用。轮盘反翘测量方法必须精确度较高。

首先使用刀口尺贴车轮轮辋面沿着径向向内检查，若刀口尺未被轮盘边缘挡住，则轮盘反翘低于车轮轮辋面，反之，轮盘反翘高于轮辋面，此时必须按照以下要求重点测量轮盘反翘高度。

使用刀口尺平贴在轮盘摩擦面外侧未磨耗的环形带上，刀口尺横跨盘边缘两点的弦长控制在60 mm左右。使用塞尺分别测量刀口尺与轮辋面之间的2处间隙，塞尺测量位置要靠近轮辋下侧，测得2个间隙值进行记录。按照上述要求测量轮盘3处位置，3处位置间隔要求约在120°左右，6个间隙值均记录。取6个间隙值中的最大值作为轮盘反翘最终数值，并在轮对尺寸测量检修记录表中进行记录。

4 加强质量卡控及不断的学习相关故障案例

在检修过程中，作业者必须严格按照标准对故障进行判断，并需做好记录。个人认为必须对疑似热裂纹到限或者疑似轮盘反翘的情况需重点记录，并在运用过程低级别修程中重点检查。对待重点故障需由组织技术专家进行分析、讨论，并留档以方便以后进行类比分析，拓展我们对故障新的认知。要求质检员对作业者作业方法进行监督，加强质检员的业务素质，严格设立抽检、必检项点，保证检查方法以及标准的准确性。只有这样才能切实提高检修质量。

5 结语

总之，只有我们的作业者和质检人员对制动盘热裂纹、轮盘反翘等轮盘、轴盘故障的原因，检查方法及标准清晰明确，才能更好提高轮盘、轴盘的检查水平，保证故障不遗漏。只有对故障进行分析，不断提高已有知识的高度，才能更加了解故障，攻克故障，保证行车安全。

参考文献

[1] 铁路货车段修技术与管理[M].中国铁道出版社.

[2] CRH2C（一阶段）动车组三级修规程（试行）[Z].

[3] CRH2C型二阶段动车组三级检修规程（试行）[Z].endprint