集装箱码头“一拖双挂”集卡自动牵引系统优化

朱琳杰+徐辉

“一拖双挂”集卡作为集装箱码头新型平面运输方式，具有高效、节能的优点，已在我国大型港口码头得到推广应用。宁波港吉码头经营有限公司（以下简称港吉码头）创新研发带中间快速拆卸牵引小车的半挂车和全挂车组合的“一拖双挂”技术，并在半挂车与全挂车之间采用自动牵引系统，以便挂车脱挂，满足不同作业需求。本文在介绍“一拖双挂”技术及其应用情况的基础上，分析“一拖双挂”集卡原有自动牵引系统的不足，并提出优化方案，以推动“一拖双挂”集卡在集装箱码头安全、高效运行。

1 “一拖双挂”技术及其应用

为提高设备运行效率，节约人力成本， 2011年港吉码头结合自身实际情况，在港区试验性引入“一拖双挂”集卡运输方式（见图1）。经过样车研发、试验运行、产品定型、编组运行等多个阶段，港吉码头攻克“一拖双挂”技术难题，形成系统的安全操作规范，完成对节能减排、经济效益等数据的分析，进一步提高设备运行效率，节约人力成本。2012年上半年，港吉码头“一拖双挂”集卡运输项目被评为交通运输部“交通运输行业第五批节能减排示范项目”。

1.1 带中间快速拆卸牵引小车的“一拖双挂”技术

“一拖双挂”挂车系统主要分为半挂车和全挂车组合方式及半挂车和半挂车组合方式。带中间快速拆卸牵引小车的“一拖双挂”挂车系统采用半挂车和全挂车组合方式，以满足“一拖一挂”与“一拖双挂”间的快速转换为基本要求，适用于同时拖挂2个40英尺集装箱在码头特定区域内运输，并且可以通过快速拆卸和连接，迅速转换为“一拖一挂”的单个40英尺集装箱运输方式，具有转弯半径小、作业适应性强的特点。“一拖双挂”挂车系统可分解为3个部分，即第一级挂车、中间快速拆卸牵引小车和第二级挂车（见图2）。

（1）第一级挂车 该挂车直接与集卡拖头相连，挂车相应配套部件与集卡鞍座、气路、灯光等配套部件均保持一致。与现有半挂车相比，第一级挂车尾部增加喇叭形牵引座，便于与中间快速拆卸牵引小车连接。

（2）中间快速拆卸牵引小车 该小车（见图3）的主要作用是满足2个挂车间的过渡连接以及车头牵引力传递的要求。

（3）第二级挂车 该挂车是目前集装箱码头普遍应用的挂车。

通过长时间的试验运行，带中间快速拆卸牵引小车的半挂车和全挂车组合形式的“一拖双挂”挂车系统与半挂车和半挂车组合形式的挂车系统相比，前者的转弯半径小（见图4），在行车安全性、区域通过性、转向刹车安全性等方面的表现更好，更适合港吉码头港区作业特点。

1.2 “一拖双挂”技术的应用情况

从生产效率来讲，“一拖双挂”技术的应用使集卡投入减少，根据作业线运行实测，1辆“双挂”集卡的作业能力与1.8辆“单挂”集卡的作业能力相当，桥吊单机效率和船时效率大幅提高；从经济效益来讲，“双挂”集卡较“单挂”集卡节能约30%，按码头年集装箱吞吐量100万TEU、“双挂”集卡作业比例50%计算，码头每年可节约成本约280万元人民币，并且“一拖双挂”技术的应用有助于减少司机配备数量，降低人力成本。

由表1可见，自2011年7月至2012年3月港吉码头总共12辆“一拖双挂”集卡完成作业箱量，节约柴油，折合标准煤，即平均单箱作业节约柴油约，平均每辆集卡每月节约柴油。总的来说，“一拖双挂”技术具有高效、节能、节省人力成本等优点，有助于促进集装箱码头核心竞争力的提升，推进“绿色”集装箱码头建设进程。

2 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化

虽然“一拖双挂”技术在港吉码头得到成功应用，但在实际运行中发现，受码头作业现场相关设备技术条件及场地条件的限制，“单挂”集卡作业需求仍然较大。鉴于此，为满足多种作业需求，安全、高效地实现“单挂”与“双挂”的切换成为迫切需要解决的问题。

2.1 “一拖双挂”集卡自动牵引系统结构

（1）脱开牵引装置 当挂车的牵引杆处于中间位置或侧面水平位置时，可以脱开牵引装置。脱开牵引装置前，将左侧上方的安全销拔出，并转到其外部工作位置，然后将右侧上方的手柄转到顶端（全程），拖销上升，此时可抽出牵引杆。牵引杆抽出后，牵引装置脱钩，拖销闭合，使其处于安全状态。

（2）挂上牵引装置 打开牵引装置，使拖销处于顶部位置，这时才能进行挂车操作。当牵引杆插入牵引装置时，拖销上升，使牵引装置处于脱钩状态，接着该装置自动闭合，即拖销穿过牵引杆垫圈插入导正套的最低位置，并且内部安全装置自动连接，安全销进入工作位置，完成挂车动作。

2.2 “一拖双挂”集卡自动牵引系统存在的缺陷

2.2.1 设计缺陷

由于DF2728-19-00自动牵引装置设计未考虑频繁脱挂的需求，安全销在使用一段时间后容易出现卡死现象，导致拖销不能正常动作；挂车脱开后，中间牵引小车缺乏保护，容易导致牵引杆固定部位自动垂下，对牵引杆造成损坏；系统缺乏辅助保护机构，若牵引杆断裂，第一级挂车将与后面的挂车完全脱开，易引发道路交通安全事故。

2.2.2 操作缺陷

据现场操作人员反映，DF2728-19-00自动牵引装置脱挂对位操作难度较大，既费力又费时，通常需要使用叉车、行吊等辅助设备，脱挂平均耗时达，并且需要2人配合操作。

2.3 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化

使用德国JOST公司生产的适于频繁脱挂的Rockinger RO*50E自动牵引装置（见图7）替代DF2728- 19-00自动牵引装置。该牵引装置同样适用于安装DIN 74053和ISO 1102规定的代号为50的牵引杆和欧盟指令94/20/EC规定下代号为D50的牵引杆，只是配套的牵引杆（见图8）需要焊接安装，从使用的可靠性及安装的便捷性上考虑，还是使用原来采用螺母固定的牵引杆。

（1）该装置牵引销机构回位锁止弹簧力较大，回位迅速；锁止顶销触发灵敏，机构动作顺畅，比国产类似产品更能满足频繁脱挂操作要求。

（2）在中间快速拆卸牵引小车前端的牵引杆固定部位加装可调节的支撑系统，整套支撑系统由支撑腿、可调节底脚和固定机构组成。使用时，放下支撑腿（见图9），通过旋转底脚螺杆调整支撑高度，便于牵引杆脱挂，同时还能有效保护牵引杆；不用时，收起支撑腿，利用弹簧插销将其固定。

（3）在牵引杆固定部位安装中位标志杆（见图10），方便司机在挂车脱挂时对位。该标志杆用螺栓卡位，不用时可放倒收起，使用便捷。

（4）自动牵引系统设计增加钢丝绳辅助保护系统，该保护系统由钢丝绳、固定滑轮、可拆卸接头组成，安装在自动牵引系统的下方（见图11），能保护牵引系统，防止由牵引杆断裂引起的挂车脱开，避免造成道路交通安全事故。此外，钢丝绳辅助保护系统便于拆卸，不影响挂车的快速脱挂；固定滑轮的使用使辅助保护系统在“一拖双挂”集卡转弯时随挂车一起动作，不会妨碍挂车正常运行。

“一拖双挂”集卡自动牵引系统优化前后结构变化如表2所示。

3 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化后的应用效果

“一拖双挂”集卡自动牵引系统的优化对港吉码头“一拖双挂”集卡在港区的安全、高效、经济运行起到有力的保障作用。

（1）有效缩短“单挂”与“双挂”的切换时间，挂车脱挂效率提升。据统计，挂车平均脱挂时间由原来平均超过缩短到左右，脱挂效率提高2倍多。“双挂”与“单挂”快速切换既有利于提升生产效率，又能满足节能要求，提升车辆使用率，满足港区多种作业需求。按“一拖双挂”集卡作业比例为50%计算，在需要“单挂”集卡作业的场合，“双挂”集卡的迅速切换有利于提升整体作业效率；在需要“双挂”集卡作业的场合，“双挂”集卡比“单挂”集卡节能30%左右。

（2）人工成本降低。使用优化的自动牵引系统后，1人便能完成挂车脱挂操作，相对优化前需要2人操作，人工成本降低50%。

（3）自动牵引系统安全性的提升使道路交通安全事故发生概率降低。操作人员的减少使人身安全风险降低，加之自动牵引系统中钢丝绳辅助保护系统的应用能在一定程度上避免由牵引杆断裂引起挂车脱开造成的道路交通安全事故，使“一拖双挂”集卡运行安全性得到有效保障。

（编辑：曹莉琼 收稿日期：2014-08-28）

“一拖双挂”集卡作为集装箱码头新型平面运输方式，具有高效、节能的优点，已在我国大型港口码头得到推广应用。宁波港吉码头经营有限公司（以下简称港吉码头）创新研发带中间快速拆卸牵引小车的半挂车和全挂车组合的“一拖双挂”技术，并在半挂车与全挂车之间采用自动牵引系统，以便挂车脱挂，满足不同作业需求。本文在介绍“一拖双挂”技术及其应用情况的基础上，分析“一拖双挂”集卡原有自动牵引系统的不足，并提出优化方案，以推动“一拖双挂”集卡在集装箱码头安全、高效运行。

1 “一拖双挂”技术及其应用

为提高设备运行效率，节约人力成本， 2011年港吉码头结合自身实际情况，在港区试验性引入“一拖双挂”集卡运输方式（见图1）。经过样车研发、试验运行、产品定型、编组运行等多个阶段，港吉码头攻克“一拖双挂”技术难题，形成系统的安全操作规范，完成对节能减排、经济效益等数据的分析，进一步提高设备运行效率，节约人力成本。2012年上半年，港吉码头“一拖双挂”集卡运输项目被评为交通运输部“交通运输行业第五批节能减排示范项目”。

1.1 带中间快速拆卸牵引小车的“一拖双挂”技术

“一拖双挂”挂车系统主要分为半挂车和全挂车组合方式及半挂车和半挂车组合方式。带中间快速拆卸牵引小车的“一拖双挂”挂车系统采用半挂车和全挂车组合方式，以满足“一拖一挂”与“一拖双挂”间的快速转换为基本要求，适用于同时拖挂2个40英尺集装箱在码头特定区域内运输，并且可以通过快速拆卸和连接，迅速转换为“一拖一挂”的单个40英尺集装箱运输方式，具有转弯半径小、作业适应性强的特点。“一拖双挂”挂车系统可分解为3个部分，即第一级挂车、中间快速拆卸牵引小车和第二级挂车（见图2）。

（1）第一级挂车 该挂车直接与集卡拖头相连，挂车相应配套部件与集卡鞍座、气路、灯光等配套部件均保持一致。与现有半挂车相比，第一级挂车尾部增加喇叭形牵引座，便于与中间快速拆卸牵引小车连接。

（2）中间快速拆卸牵引小车 该小车（见图3）的主要作用是满足2个挂车间的过渡连接以及车头牵引力传递的要求。

（3）第二级挂车 该挂车是目前集装箱码头普遍应用的挂车。

通过长时间的试验运行，带中间快速拆卸牵引小车的半挂车和全挂车组合形式的“一拖双挂”挂车系统与半挂车和半挂车组合形式的挂车系统相比，前者的转弯半径小（见图4），在行车安全性、区域通过性、转向刹车安全性等方面的表现更好，更适合港吉码头港区作业特点。

1.2 “一拖双挂”技术的应用情况

从生产效率来讲，“一拖双挂”技术的应用使集卡投入减少，根据作业线运行实测，1辆“双挂”集卡的作业能力与1.8辆“单挂”集卡的作业能力相当，桥吊单机效率和船时效率大幅提高；从经济效益来讲，“双挂”集卡较“单挂”集卡节能约30%，按码头年集装箱吞吐量100万TEU、“双挂”集卡作业比例50%计算，码头每年可节约成本约280万元人民币，并且“一拖双挂”技术的应用有助于减少司机配备数量，降低人力成本。

由表1可见，自2011年7月至2012年3月港吉码头总共12辆“一拖双挂”集卡完成作业箱量，节约柴油，折合标准煤，即平均单箱作业节约柴油约，平均每辆集卡每月节约柴油。总的来说，“一拖双挂”技术具有高效、节能、节省人力成本等优点，有助于促进集装箱码头核心竞争力的提升，推进“绿色”集装箱码头建设进程。

2 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化

虽然“一拖双挂”技术在港吉码头得到成功应用，但在实际运行中发现，受码头作业现场相关设备技术条件及场地条件的限制，“单挂”集卡作业需求仍然较大。鉴于此，为满足多种作业需求，安全、高效地实现“单挂”与“双挂”的切换成为迫切需要解决的问题。

2.1 “一拖双挂”集卡自动牵引系统结构

（1）脱开牵引装置 当挂车的牵引杆处于中间位置或侧面水平位置时，可以脱开牵引装置。脱开牵引装置前，将左侧上方的安全销拔出，并转到其外部工作位置，然后将右侧上方的手柄转到顶端（全程），拖销上升，此时可抽出牵引杆。牵引杆抽出后，牵引装置脱钩，拖销闭合，使其处于安全状态。

（2）挂上牵引装置 打开牵引装置，使拖销处于顶部位置，这时才能进行挂车操作。当牵引杆插入牵引装置时，拖销上升，使牵引装置处于脱钩状态，接着该装置自动闭合，即拖销穿过牵引杆垫圈插入导正套的最低位置，并且内部安全装置自动连接，安全销进入工作位置，完成挂车动作。

2.2 “一拖双挂”集卡自动牵引系统存在的缺陷

2.2.1 设计缺陷

由于DF2728-19-00自动牵引装置设计未考虑频繁脱挂的需求，安全销在使用一段时间后容易出现卡死现象，导致拖销不能正常动作；挂车脱开后，中间牵引小车缺乏保护，容易导致牵引杆固定部位自动垂下，对牵引杆造成损坏；系统缺乏辅助保护机构，若牵引杆断裂，第一级挂车将与后面的挂车完全脱开，易引发道路交通安全事故。

2.2.2 操作缺陷

据现场操作人员反映，DF2728-19-00自动牵引装置脱挂对位操作难度较大，既费力又费时，通常需要使用叉车、行吊等辅助设备，脱挂平均耗时达，并且需要2人配合操作。

2.3 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化

使用德国JOST公司生产的适于频繁脱挂的Rockinger RO*50E自动牵引装置（见图7）替代DF2728- 19-00自动牵引装置。该牵引装置同样适用于安装DIN 74053和ISO 1102规定的代号为50的牵引杆和欧盟指令94/20/EC规定下代号为D50的牵引杆，只是配套的牵引杆（见图8）需要焊接安装，从使用的可靠性及安装的便捷性上考虑，还是使用原来采用螺母固定的牵引杆。

（1）该装置牵引销机构回位锁止弹簧力较大，回位迅速；锁止顶销触发灵敏，机构动作顺畅，比国产类似产品更能满足频繁脱挂操作要求。

（2）在中间快速拆卸牵引小车前端的牵引杆固定部位加装可调节的支撑系统，整套支撑系统由支撑腿、可调节底脚和固定机构组成。使用时，放下支撑腿（见图9），通过旋转底脚螺杆调整支撑高度，便于牵引杆脱挂，同时还能有效保护牵引杆；不用时，收起支撑腿，利用弹簧插销将其固定。

（3）在牵引杆固定部位安装中位标志杆（见图10），方便司机在挂车脱挂时对位。该标志杆用螺栓卡位，不用时可放倒收起，使用便捷。

（4）自动牵引系统设计增加钢丝绳辅助保护系统，该保护系统由钢丝绳、固定滑轮、可拆卸接头组成，安装在自动牵引系统的下方（见图11），能保护牵引系统，防止由牵引杆断裂引起的挂车脱开，避免造成道路交通安全事故。此外，钢丝绳辅助保护系统便于拆卸，不影响挂车的快速脱挂；固定滑轮的使用使辅助保护系统在“一拖双挂”集卡转弯时随挂车一起动作，不会妨碍挂车正常运行。

“一拖双挂”集卡自动牵引系统优化前后结构变化如表2所示。

3 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化后的应用效果

“一拖双挂”集卡自动牵引系统的优化对港吉码头“一拖双挂”集卡在港区的安全、高效、经济运行起到有力的保障作用。

（1）有效缩短“单挂”与“双挂”的切换时间，挂车脱挂效率提升。据统计，挂车平均脱挂时间由原来平均超过缩短到左右，脱挂效率提高2倍多。“双挂”与“单挂”快速切换既有利于提升生产效率，又能满足节能要求，提升车辆使用率，满足港区多种作业需求。按“一拖双挂”集卡作业比例为50%计算，在需要“单挂”集卡作业的场合，“双挂”集卡的迅速切换有利于提升整体作业效率；在需要“双挂”集卡作业的场合，“双挂”集卡比“单挂”集卡节能30%左右。

（2）人工成本降低。使用优化的自动牵引系统后，1人便能完成挂车脱挂操作，相对优化前需要2人操作，人工成本降低50%。

（3）自动牵引系统安全性的提升使道路交通安全事故发生概率降低。操作人员的减少使人身安全风险降低，加之自动牵引系统中钢丝绳辅助保护系统的应用能在一定程度上避免由牵引杆断裂引起挂车脱开造成的道路交通安全事故，使“一拖双挂”集卡运行安全性得到有效保障。

（编辑：曹莉琼 收稿日期：2014-08-28）

“一拖双挂”集卡作为集装箱码头新型平面运输方式，具有高效、节能的优点，已在我国大型港口码头得到推广应用。宁波港吉码头经营有限公司（以下简称港吉码头）创新研发带中间快速拆卸牵引小车的半挂车和全挂车组合的“一拖双挂”技术，并在半挂车与全挂车之间采用自动牵引系统，以便挂车脱挂，满足不同作业需求。本文在介绍“一拖双挂”技术及其应用情况的基础上，分析“一拖双挂”集卡原有自动牵引系统的不足，并提出优化方案，以推动“一拖双挂”集卡在集装箱码头安全、高效运行。

1 “一拖双挂”技术及其应用

为提高设备运行效率，节约人力成本， 2011年港吉码头结合自身实际情况，在港区试验性引入“一拖双挂”集卡运输方式（见图1）。经过样车研发、试验运行、产品定型、编组运行等多个阶段，港吉码头攻克“一拖双挂”技术难题，形成系统的安全操作规范，完成对节能减排、经济效益等数据的分析，进一步提高设备运行效率，节约人力成本。2012年上半年，港吉码头“一拖双挂”集卡运输项目被评为交通运输部“交通运输行业第五批节能减排示范项目”。

1.1 带中间快速拆卸牵引小车的“一拖双挂”技术

“一拖双挂”挂车系统主要分为半挂车和全挂车组合方式及半挂车和半挂车组合方式。带中间快速拆卸牵引小车的“一拖双挂”挂车系统采用半挂车和全挂车组合方式，以满足“一拖一挂”与“一拖双挂”间的快速转换为基本要求，适用于同时拖挂2个40英尺集装箱在码头特定区域内运输，并且可以通过快速拆卸和连接，迅速转换为“一拖一挂”的单个40英尺集装箱运输方式，具有转弯半径小、作业适应性强的特点。“一拖双挂”挂车系统可分解为3个部分，即第一级挂车、中间快速拆卸牵引小车和第二级挂车（见图2）。

（1）第一级挂车 该挂车直接与集卡拖头相连，挂车相应配套部件与集卡鞍座、气路、灯光等配套部件均保持一致。与现有半挂车相比，第一级挂车尾部增加喇叭形牵引座，便于与中间快速拆卸牵引小车连接。

（2）中间快速拆卸牵引小车 该小车（见图3）的主要作用是满足2个挂车间的过渡连接以及车头牵引力传递的要求。

（3）第二级挂车 该挂车是目前集装箱码头普遍应用的挂车。

通过长时间的试验运行，带中间快速拆卸牵引小车的半挂车和全挂车组合形式的“一拖双挂”挂车系统与半挂车和半挂车组合形式的挂车系统相比，前者的转弯半径小（见图4），在行车安全性、区域通过性、转向刹车安全性等方面的表现更好，更适合港吉码头港区作业特点。

1.2 “一拖双挂”技术的应用情况

从生产效率来讲，“一拖双挂”技术的应用使集卡投入减少，根据作业线运行实测，1辆“双挂”集卡的作业能力与1.8辆“单挂”集卡的作业能力相当，桥吊单机效率和船时效率大幅提高；从经济效益来讲，“双挂”集卡较“单挂”集卡节能约30%，按码头年集装箱吞吐量100万TEU、“双挂”集卡作业比例50%计算，码头每年可节约成本约280万元人民币，并且“一拖双挂”技术的应用有助于减少司机配备数量，降低人力成本。

由表1可见，自2011年7月至2012年3月港吉码头总共12辆“一拖双挂”集卡完成作业箱量，节约柴油，折合标准煤，即平均单箱作业节约柴油约，平均每辆集卡每月节约柴油。总的来说，“一拖双挂”技术具有高效、节能、节省人力成本等优点，有助于促进集装箱码头核心竞争力的提升，推进“绿色”集装箱码头建设进程。

2 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化

虽然“一拖双挂”技术在港吉码头得到成功应用，但在实际运行中发现，受码头作业现场相关设备技术条件及场地条件的限制，“单挂”集卡作业需求仍然较大。鉴于此，为满足多种作业需求，安全、高效地实现“单挂”与“双挂”的切换成为迫切需要解决的问题。

2.1 “一拖双挂”集卡自动牵引系统结构

（1）脱开牵引装置 当挂车的牵引杆处于中间位置或侧面水平位置时，可以脱开牵引装置。脱开牵引装置前，将左侧上方的安全销拔出，并转到其外部工作位置，然后将右侧上方的手柄转到顶端（全程），拖销上升，此时可抽出牵引杆。牵引杆抽出后，牵引装置脱钩，拖销闭合，使其处于安全状态。

（2）挂上牵引装置 打开牵引装置，使拖销处于顶部位置，这时才能进行挂车操作。当牵引杆插入牵引装置时，拖销上升，使牵引装置处于脱钩状态，接着该装置自动闭合，即拖销穿过牵引杆垫圈插入导正套的最低位置，并且内部安全装置自动连接，安全销进入工作位置，完成挂车动作。

2.2 “一拖双挂”集卡自动牵引系统存在的缺陷

2.2.1 设计缺陷

由于DF2728-19-00自动牵引装置设计未考虑频繁脱挂的需求，安全销在使用一段时间后容易出现卡死现象，导致拖销不能正常动作；挂车脱开后，中间牵引小车缺乏保护，容易导致牵引杆固定部位自动垂下，对牵引杆造成损坏；系统缺乏辅助保护机构，若牵引杆断裂，第一级挂车将与后面的挂车完全脱开，易引发道路交通安全事故。

2.2.2 操作缺陷

据现场操作人员反映，DF2728-19-00自动牵引装置脱挂对位操作难度较大，既费力又费时，通常需要使用叉车、行吊等辅助设备，脱挂平均耗时达，并且需要2人配合操作。

2.3 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化

使用德国JOST公司生产的适于频繁脱挂的Rockinger RO*50E自动牵引装置（见图7）替代DF2728- 19-00自动牵引装置。该牵引装置同样适用于安装DIN 74053和ISO 1102规定的代号为50的牵引杆和欧盟指令94/20/EC规定下代号为D50的牵引杆，只是配套的牵引杆（见图8）需要焊接安装，从使用的可靠性及安装的便捷性上考虑，还是使用原来采用螺母固定的牵引杆。

（1）该装置牵引销机构回位锁止弹簧力较大，回位迅速；锁止顶销触发灵敏，机构动作顺畅，比国产类似产品更能满足频繁脱挂操作要求。

（2）在中间快速拆卸牵引小车前端的牵引杆固定部位加装可调节的支撑系统，整套支撑系统由支撑腿、可调节底脚和固定机构组成。使用时，放下支撑腿（见图9），通过旋转底脚螺杆调整支撑高度，便于牵引杆脱挂，同时还能有效保护牵引杆；不用时，收起支撑腿，利用弹簧插销将其固定。

（3）在牵引杆固定部位安装中位标志杆（见图10），方便司机在挂车脱挂时对位。该标志杆用螺栓卡位，不用时可放倒收起，使用便捷。

（4）自动牵引系统设计增加钢丝绳辅助保护系统，该保护系统由钢丝绳、固定滑轮、可拆卸接头组成，安装在自动牵引系统的下方（见图11），能保护牵引系统，防止由牵引杆断裂引起的挂车脱开，避免造成道路交通安全事故。此外，钢丝绳辅助保护系统便于拆卸，不影响挂车的快速脱挂；固定滑轮的使用使辅助保护系统在“一拖双挂”集卡转弯时随挂车一起动作，不会妨碍挂车正常运行。

“一拖双挂”集卡自动牵引系统优化前后结构变化如表2所示。

3 “一拖双挂”集卡自动牵引系统优化后的应用效果

“一拖双挂”集卡自动牵引系统的优化对港吉码头“一拖双挂”集卡在港区的安全、高效、经济运行起到有力的保障作用。

（1）有效缩短“单挂”与“双挂”的切换时间，挂车脱挂效率提升。据统计，挂车平均脱挂时间由原来平均超过缩短到左右，脱挂效率提高2倍多。“双挂”与“单挂”快速切换既有利于提升生产效率，又能满足节能要求，提升车辆使用率，满足港区多种作业需求。按“一拖双挂”集卡作业比例为50%计算，在需要“单挂”集卡作业的场合，“双挂”集卡的迅速切换有利于提升整体作业效率；在需要“双挂”集卡作业的场合，“双挂”集卡比“单挂”集卡节能30%左右。

（2）人工成本降低。使用优化的自动牵引系统后，1人便能完成挂车脱挂操作，相对优化前需要2人操作，人工成本降低50%。

（3）自动牵引系统安全性的提升使道路交通安全事故发生概率降低。操作人员的减少使人身安全风险降低，加之自动牵引系统中钢丝绳辅助保护系统的应用能在一定程度上避免由牵引杆断裂引起挂车脱开造成的道路交通安全事故，使“一拖双挂”集卡运行安全性得到有效保障。

（编辑：曹莉琼 收稿日期：2014-08-28）