港湾砂桩1船施工工艺

郑玮

摘 要：文章以港珠澳大桥西人工岛岛隧工程打设挤密砂桩为例，列出了港湾砂桩1船的打桩流程；总结了打设方法、操作要点和质量控制关键；并结合工程实例，对砂量损耗系数和工效进行了计算、分析。

关键词：港湾砂桩1船；挤密砂桩；质量控制；砂量损耗系数；工效

引言

港湾砂桩1船是挤密砂桩船，挤密砂桩法是在软基上用振动锤把砂管沉入到要求的深度，填入中粗砂并向下挤压使砂桩扩径，使其周围地基发生侧向挤压而使地基密实的一种加固方法。其加固原理如下：挤密置换作用：一是通过冲击振动对周围土体产生横向挤压力，使土层的孔隙比减小，密实度增加；二是密实的砂桩桩体取代了同体积的软弱土，形成复合地基，使承载力提高，地基沉降变小。排水固结作用：砂桩就象砂井一样是一种良好的排水通道，能加速孔隙水压力的消散， 加快地基的固结沉降速率，从而提高复合地基的强度。

港湾砂桩1船主要性能参数如表1：

船机设备配置如表2：

文章以港珠澳大桥西人工岛岛隧工程挤密砂桩为实例，详细的分析了港湾砂桩1船的施工工艺。

1 地质情况

各岩土层特征描述如下：

①1淤泥（Q4m）：灰色，流塑状，个别钻孔呈流动状，高塑性，含有机质，有臭味，局部混少许粉砂，平均标贯击数N<1击。该层厚达3.50m～5.0m。

①3淤泥质粘土（Q4al）：褐灰色，流塑～软塑状，中塑性，局部夹粉细砂薄层和少量贝壳碎屑，平均标贯击数N=1.8击。该层厚达11.5m～13.0m。

③3粉质粘土（Q3m+al）：褐灰色，灰黄色，可塑状～硬塑状，中塑性，混粉细砂，局部夹粉砂薄层和腐殖质。平均标贯击数N=8.8击。该层厚0.0m～4.5m。

各土层土质较软，流动性大。

为防止回淤，在原泥面上抛填4m的中粗砂和1.5m的碎石垫层，打设砂桩时要穿透中粗砂和碎石垫层。

2 基本打桩流程（见图1）

3 打设方法及操作要点

3.1 打设前准备工作

每天开工前要检查套管水阀、气阀，确保套管外喷水管及侧打气气管畅通；检查移动斗门、固定斗门、囤砂斗门开闭情况，确保开闭自如；传送带空载运转正常；检查水锤自动是否正常；检查绞车钢丝绳状况，绞机附近管路是否有渗漏现象；检查振动锤电缆位置，确保电缆安全；要求供砂船做好供砂准备；开启自动平衡调载系统。

3.2 移船就位

准备工作完成后将船舶移动至指定桩位。每完成一组桩后应立即移船到下一组桩位。

3.3 归零

每天开始打设砂桩前进行1次归零，以保证套管、砂锤、水坨记录的准确性。控制套管、砂锤、水坨的端部与海水面平齐，操作主机设置此时套管、砂锤、水坨为0位置。

3.4 水深、潮位

通过自动控制系统控制水坨到达泥面，读取操作主机侧窗口所显示的水深，记录并按F6输入打桩程序。潮位可由海上SCP定位监测系统读取，记录并输入打桩程序。

3.5 套管下行及排泥阶段

套管开始全速下行，套管下行及排泥阶段的操作应严格按照下列规定进行。

3.5.1 套管外喷水的设置

套管下行将入泥面时将套管外喷水打开，此时套管外喷水作用是帮助套管下行，一般调整至10.0kg，若振动锤压力过大，可调整至12kg；开始排泥后外喷水压力减小为深度压加一个大气压（海水的深度产生的压力），不让淤泥堵塞高压冲水口即可。

3.5.2 振动锤开始时机

当套管入泥后开启振动锤，三个振动锤开启时时间间隔不少于10S，依次启动1、2、3号振动锤，当1号振动锤电流基本稳定以后才可以启动下一台，而且在启动振动锤时要停止套管绞车。

3.5.3 加砂时机

在套管下行于-20m后依次加砂3斗，太早砂会从套管中流出，太晚进入套管的淤泥太多。排泥过程中，视SL值进行加砂，如SL值为10m-16m时即加砂1斗，制桩阶段同样适用。

3.5.4 干砂制作过程

在套管下行过程中，向套管中供第三斗砂，将“砂锤控制”键上推，按右侧控制台的“自动”键，使砂锤在套管内自动运行，下行至桩底标高。制作密实干砂开始：开始第一次吐泥，开主打气（0.5-1.0）套管上行到SL基本不变化时停止，回打到设计标高。进行第二次吐泥，开主打气（1.5-2.0）砂管上行到SL基本不变化或SL值接近10米时停止，回打到设计标高。如此往复几次排泥过程（排泥过程中视SL下降速度可对主打气和侧打气进行调整，主打气每次调整控制在0.5，SL下降速度快时侧打气关闭，下降慢则开启）。直至SL曲线图没有剧烈的跳动， SL出现比较缓和的下砂状态时再进行最后一次吐泥，套管内淤泥已完全排干净，制作密实干砂的过程完成。

干砂制作的过程中，开启主打气进行排泥，主打气的压力应慢慢增加，开始排泥阶段，主打气太大砂管回泥会越多，浪费砂；侧打气的能帮助排出套管中的砂（排泥阶段为泥砂混合物），同时会造成泥砂混合，不利于干砂的形成，排泥开始的时候，排泥容易，应不开，随着套管中砂的比例越来越大，排泥困难，可以打开。干砂的制作是挤密砂桩形成的关键，干砂没有形成，套管底部的阻泥球不起作用，在关闭主打气加砂的过程中，淤泥会进入套管形成泥砂混合物，无法形成砂桩。

3.6 制桩阶段

3.6.1 提升高度和下砂长度

套管底部高3m（出砂处），外径1200mm，壁厚25mm；套管上部高47m，外径800mm，壁厚20mm。套管贯入至设计桩底高程后，提管制桩时，成桩长度及对应参数见表3。

提升高度以套管底部计算；下砂长度以套管上部计算。

具体计算方法如下（以直径1600mm成桩1m为例）：

所需砂量=0.8×0.8×π×1=2.011m3

套管提升高度GL=2.011÷[（1.2÷2）2×π]=1.78m，取1.8m

回打高度=1.8-1.0=0.8m

下砂长度SL=2.011÷{[（0.8-0.02×2） ÷2 ]2×π}=4.43m，取4.5m

3.6.2 套管内压力设定

套管提升制桩过程中，套管内压力需要保持在合适的范围内，以保证贯入时能够排出端部套管内的淤泥，制桩时套管内砂料能够顺利排出。

经过施工的检验，套管内砂料能顺利排出，压力设定如下：

0～-14.99m， 深度压；

-15～-19.99m， 深度压+0.4kg·f/cm2；

-20 ～-24.99m， 深度压+0.8kg·f/cm2；

-25 ～-29.99m， 深度压+1.1kg·f/cm2；

-30 ～-34.99m， 深度压+1.5kg·f/cm2；

-35 ～-39.99m， 深度压+2.0kg·f/cm2；

压力设置中，深度压指套管贯入深度位置海水压力，压力单位kg·f/cm2为程序内默认单位。以上的压力设定是打桩时的参考值，压力值的调整要以排除的砂量为准，砂量大于计算值，则减压，砂量小于计算值，则加压。

3.6.3 提管速度、成桩长度控制

操作人员在造桩过程中随时调整提管速度，使其与下砂速度达到平衡，套管提升速度应先慢后快，开始上提时（前0.5m）一般控制在0.3 m/min，后面一般不超过1.0～1.5m/min。套管提升0.5m时，如果发现下砂量较小，则将套管打回至上一个循环成桩的桩顶位置，重新提管制桩。当套管提升计算高度1.8m，套管内砂排出长度不足4.5m（如3.6m）时，则根据桩径1600mm和长度3.6m砂量计算出成桩高度应为0.8m，即回打1m。

3.6.4 桩顶处理及后续工作

制桩还有3m左右结束时，输入后潮位，重新计算桩顶标高，制桩还有2m左右时，减小每次成桩的长度，按照成桩0.5m，0.5m，0.5m，0.5m，分四次成桩2m，提高桩顶的密实度。

制桩最后一个回合下压前将主打气、侧打气、高压水、振动锤关闭，利用套管余震回打到位。套管内应剩下15米左右的砂子作为下次制桩的干砂，节省下次制作干砂的砂量和时间。测量地盘高度，套管上行提出地盘高约0.5米时停止，将打设完成信息发送至管理计算机。移船到位后，准备打设下组砂桩，开启高压水、振动锤，套管下行到-25米左右时进行一次吐泥过程，之后套管全速下行至设计标高，根据套管内的砂量选择是否加砂，直接开始制桩过程。

4 质量控制

挤密砂桩的质量控制要点见表4：

挤密砂桩的质量控制必须贯穿打桩的全过程，而且其控制只能在打桩前和打桩的过程中控制，砂桩成型后无法改变，这就要求技术人员对船舶的定位和记录设备定期进行检查；要求操作人员在打桩过程中随时处理质量缺陷。

5 砂量消耗系数

挤密砂桩施工时，砂料存在一定程度的损耗。按照每天成桩12 根，共300延米，整个区域平均桩长25m计算砂损耗：

5.1 为保证砂桩桩底1m高成桩质量，套管贯入端部排泥时，排出1m的砂料，约1.13m3，则损耗为1.13÷（25×2.011）=2.25%。

5.2 每组砂桩打设完成，将套管提起移船打设下组砂桩时，提升套管端部约有0.5m高砂料排出。端部约0.57m3砂料排出，则损耗为0.57÷（25×2.011）=1.13%。

5.3 据统计，每天第一组砂桩打设制作干砂所需的砂量平均为6斗，密实干砂的体积约为6×4.013×90%÷1.35×3=48.16m3，则损耗为48.16÷（300×2.011）=7.98%。

5.4 每天砂桩打设完成，套管内剩余的砂料排出（如打设桩头时套管内无砂料或砂料过少，砂桩桩顶位置不能正常成桩）。按照每天每个套管砂柱长度约为5m，约3.8m3，则损耗为3×3.8÷（300×2.011）=1.89%。

5.5 砂桩船自动供砂等其它因素约2%

综合以上5个方面可以得出理论砂损耗系数为1.153（损耗15.25%）。

砂料加入套管后从松散到成桩的体积变化系数为1.35，则砂总的消耗系数为=1.153×1.35×1.03=1.603（1.03为砂运送到囤砂斗中的损耗）。

理论砂损耗系数中，（1）、（2）、（5）项损耗属于不变量，（3）、（4）项砂量损耗不会变化，但是每天打设的延米数越大，则损耗系数越小；中粗砂的体积变化系数不变，因此，在制作一次干砂的情况下，多打砂桩是降低砂损耗的有效途径。

6 工效分析

单桩的成桩时间=贯入时间+成桩时间+移船时间，其中成桩时间和移船时间和船员的熟练程度有关，而贯入时间当地质情况不同、打桩的深度不同、砂料不同、采取的打桩工艺不同、船员的熟练程度不同时，均会发生变化，打桩效率还需打设试验桩来确定。

港珠澳大桥西人工岛C10区挤密砂桩的工效计算如下：

套管贯入至-37m，平均贯入时间约为80分钟。

提管制桩（25m砂桩），平均成桩时间约为68分钟。

每次移船定位时间约为10分钟。

根据以上数据计算：打设一组底标高为-37m，长25m的砂桩需要的时间约为158分钟，每天打设前准备约1小时，打设结束后整理约为2小时，每天14个小时，可打设4组。平均打设砂桩为300延米/天，603m3/天。考虑天气和修船的影响，每月有效工作时间按20天计算，可完成砂桩6000延米，12060m3。

7 结束语

挤密砂桩作为一种软基加固的施工工艺，在外海筑港、人工岛建设等海洋工程中具有无可比拟的技术优势，应用前景广阔。相比传统的软基处理施工工艺，其优势在于：（1）通过置换和挤密作用，加固效果明显，快速提高地基承载力，且压缩性小，因而可以快速推进施工进程，缩短工期；（2）应用范围广，可应用于砂性土、黏性土、有机质土等几乎所有土质的地基加固处理；（3）深度大，可达到水下50-60米，置换率高，可达到80%；目前，国内已有多项重点工程采用该工艺对薄弱地基进行加固。因此，熟练掌握这项新技术，对企业发展将起到较大的推动作用。

具体计算方法如下（以直径1600mm成桩1m为例）：

所需砂量=0.8×0.8×π×1=2.011m3

套管提升高度GL=2.011÷[（1.2÷2）2×π]=1.78m，取1.8m

回打高度=1.8-1.0=0.8m

下砂长度SL=2.011÷{[（0.8-0.02×2） ÷2 ]2×π}=4.43m，取4.5m

3.6.2 套管内压力设定

套管提升制桩过程中，套管内压力需要保持在合适的范围内，以保证贯入时能够排出端部套管内的淤泥，制桩时套管内砂料能够顺利排出。

经过施工的检验，套管内砂料能顺利排出，压力设定如下：

0～-14.99m， 深度压；

-15～-19.99m， 深度压+0.4kg·f/cm2；

-20 ～-24.99m， 深度压+0.8kg·f/cm2；

-25 ～-29.99m， 深度压+1.1kg·f/cm2；

-30 ～-34.99m， 深度压+1.5kg·f/cm2；

-35 ～-39.99m， 深度压+2.0kg·f/cm2；

压力设置中，深度压指套管贯入深度位置海水压力，压力单位kg·f/cm2为程序内默认单位。以上的压力设定是打桩时的参考值，压力值的调整要以排除的砂量为准，砂量大于计算值，则减压，砂量小于计算值，则加压。

3.6.3 提管速度、成桩长度控制

操作人员在造桩过程中随时调整提管速度，使其与下砂速度达到平衡，套管提升速度应先慢后快，开始上提时（前0.5m）一般控制在0.3 m/min，后面一般不超过1.0～1.5m/min。套管提升0.5m时，如果发现下砂量较小，则将套管打回至上一个循环成桩的桩顶位置，重新提管制桩。当套管提升计算高度1.8m，套管内砂排出长度不足4.5m（如3.6m）时，则根据桩径1600mm和长度3.6m砂量计算出成桩高度应为0.8m，即回打1m。

3.6.4 桩顶处理及后续工作

制桩还有3m左右结束时，输入后潮位，重新计算桩顶标高，制桩还有2m左右时，减小每次成桩的长度，按照成桩0.5m，0.5m，0.5m，0.5m，分四次成桩2m，提高桩顶的密实度。

制桩最后一个回合下压前将主打气、侧打气、高压水、振动锤关闭，利用套管余震回打到位。套管内应剩下15米左右的砂子作为下次制桩的干砂，节省下次制作干砂的砂量和时间。测量地盘高度，套管上行提出地盘高约0.5米时停止，将打设完成信息发送至管理计算机。移船到位后，准备打设下组砂桩，开启高压水、振动锤，套管下行到-25米左右时进行一次吐泥过程，之后套管全速下行至设计标高，根据套管内的砂量选择是否加砂，直接开始制桩过程。

4 质量控制

挤密砂桩的质量控制要点见表4：

挤密砂桩的质量控制必须贯穿打桩的全过程，而且其控制只能在打桩前和打桩的过程中控制，砂桩成型后无法改变，这就要求技术人员对船舶的定位和记录设备定期进行检查；要求操作人员在打桩过程中随时处理质量缺陷。

5 砂量消耗系数

挤密砂桩施工时，砂料存在一定程度的损耗。按照每天成桩12 根，共300延米，整个区域平均桩长25m计算砂损耗：

5.1 为保证砂桩桩底1m高成桩质量，套管贯入端部排泥时，排出1m的砂料，约1.13m3，则损耗为1.13÷（25×2.011）=2.25%。

5.2 每组砂桩打设完成，将套管提起移船打设下组砂桩时，提升套管端部约有0.5m高砂料排出。端部约0.57m3砂料排出，则损耗为0.57÷（25×2.011）=1.13%。

5.3 据统计，每天第一组砂桩打设制作干砂所需的砂量平均为6斗，密实干砂的体积约为6×4.013×90%÷1.35×3=48.16m3，则损耗为48.16÷（300×2.011）=7.98%。

5.4 每天砂桩打设完成，套管内剩余的砂料排出（如打设桩头时套管内无砂料或砂料过少，砂桩桩顶位置不能正常成桩）。按照每天每个套管砂柱长度约为5m，约3.8m3，则损耗为3×3.8÷（300×2.011）=1.89%。

5.5 砂桩船自动供砂等其它因素约2%

综合以上5个方面可以得出理论砂损耗系数为1.153（损耗15.25%）。

砂料加入套管后从松散到成桩的体积变化系数为1.35，则砂总的消耗系数为=1.153×1.35×1.03=1.603（1.03为砂运送到囤砂斗中的损耗）。

理论砂损耗系数中，（1）、（2）、（5）项损耗属于不变量，（3）、（4）项砂量损耗不会变化，但是每天打设的延米数越大，则损耗系数越小；中粗砂的体积变化系数不变，因此，在制作一次干砂的情况下，多打砂桩是降低砂损耗的有效途径。

6 工效分析

单桩的成桩时间=贯入时间+成桩时间+移船时间，其中成桩时间和移船时间和船员的熟练程度有关，而贯入时间当地质情况不同、打桩的深度不同、砂料不同、采取的打桩工艺不同、船员的熟练程度不同时，均会发生变化，打桩效率还需打设试验桩来确定。

港珠澳大桥西人工岛C10区挤密砂桩的工效计算如下：

套管贯入至-37m，平均贯入时间约为80分钟。

提管制桩（25m砂桩），平均成桩时间约为68分钟。

每次移船定位时间约为10分钟。

根据以上数据计算：打设一组底标高为-37m，长25m的砂桩需要的时间约为158分钟，每天打设前准备约1小时，打设结束后整理约为2小时，每天14个小时，可打设4组。平均打设砂桩为300延米/天，603m3/天。考虑天气和修船的影响，每月有效工作时间按20天计算，可完成砂桩6000延米，12060m3。

7 结束语

挤密砂桩作为一种软基加固的施工工艺，在外海筑港、人工岛建设等海洋工程中具有无可比拟的技术优势，应用前景广阔。相比传统的软基处理施工工艺，其优势在于：（1）通过置换和挤密作用，加固效果明显，快速提高地基承载力，且压缩性小，因而可以快速推进施工进程，缩短工期；（2）应用范围广，可应用于砂性土、黏性土、有机质土等几乎所有土质的地基加固处理；（3）深度大，可达到水下50-60米，置换率高，可达到80%；目前，国内已有多项重点工程采用该工艺对薄弱地基进行加固。因此，熟练掌握这项新技术，对企业发展将起到较大的推动作用。

具体计算方法如下（以直径1600mm成桩1m为例）：

所需砂量=0.8×0.8×π×1=2.011m3

套管提升高度GL=2.011÷[（1.2÷2）2×π]=1.78m，取1.8m

回打高度=1.8-1.0=0.8m

下砂长度SL=2.011÷{[（0.8-0.02×2） ÷2 ]2×π}=4.43m，取4.5m

3.6.2 套管内压力设定

套管提升制桩过程中，套管内压力需要保持在合适的范围内，以保证贯入时能够排出端部套管内的淤泥，制桩时套管内砂料能够顺利排出。

经过施工的检验，套管内砂料能顺利排出，压力设定如下：

0～-14.99m， 深度压；

-15～-19.99m， 深度压+0.4kg·f/cm2；

-20 ～-24.99m， 深度压+0.8kg·f/cm2；

-25 ～-29.99m， 深度压+1.1kg·f/cm2；

-30 ～-34.99m， 深度压+1.5kg·f/cm2；

-35 ～-39.99m， 深度压+2.0kg·f/cm2；

压力设置中，深度压指套管贯入深度位置海水压力，压力单位kg·f/cm2为程序内默认单位。以上的压力设定是打桩时的参考值，压力值的调整要以排除的砂量为准，砂量大于计算值，则减压，砂量小于计算值，则加压。

3.6.3 提管速度、成桩长度控制

操作人员在造桩过程中随时调整提管速度，使其与下砂速度达到平衡，套管提升速度应先慢后快，开始上提时（前0.5m）一般控制在0.3 m/min，后面一般不超过1.0～1.5m/min。套管提升0.5m时，如果发现下砂量较小，则将套管打回至上一个循环成桩的桩顶位置，重新提管制桩。当套管提升计算高度1.8m，套管内砂排出长度不足4.5m（如3.6m）时，则根据桩径1600mm和长度3.6m砂量计算出成桩高度应为0.8m，即回打1m。

3.6.4 桩顶处理及后续工作

制桩还有3m左右结束时，输入后潮位，重新计算桩顶标高，制桩还有2m左右时，减小每次成桩的长度，按照成桩0.5m，0.5m，0.5m，0.5m，分四次成桩2m，提高桩顶的密实度。

制桩最后一个回合下压前将主打气、侧打气、高压水、振动锤关闭，利用套管余震回打到位。套管内应剩下15米左右的砂子作为下次制桩的干砂，节省下次制作干砂的砂量和时间。测量地盘高度，套管上行提出地盘高约0.5米时停止，将打设完成信息发送至管理计算机。移船到位后，准备打设下组砂桩，开启高压水、振动锤，套管下行到-25米左右时进行一次吐泥过程，之后套管全速下行至设计标高，根据套管内的砂量选择是否加砂，直接开始制桩过程。

4 质量控制

挤密砂桩的质量控制要点见表4：

挤密砂桩的质量控制必须贯穿打桩的全过程，而且其控制只能在打桩前和打桩的过程中控制，砂桩成型后无法改变，这就要求技术人员对船舶的定位和记录设备定期进行检查；要求操作人员在打桩过程中随时处理质量缺陷。

5 砂量消耗系数

挤密砂桩施工时，砂料存在一定程度的损耗。按照每天成桩12 根，共300延米，整个区域平均桩长25m计算砂损耗：

5.1 为保证砂桩桩底1m高成桩质量，套管贯入端部排泥时，排出1m的砂料，约1.13m3，则损耗为1.13÷（25×2.011）=2.25%。

5.2 每组砂桩打设完成，将套管提起移船打设下组砂桩时，提升套管端部约有0.5m高砂料排出。端部约0.57m3砂料排出，则损耗为0.57÷（25×2.011）=1.13%。

5.3 据统计，每天第一组砂桩打设制作干砂所需的砂量平均为6斗，密实干砂的体积约为6×4.013×90%÷1.35×3=48.16m3，则损耗为48.16÷（300×2.011）=7.98%。

5.4 每天砂桩打设完成，套管内剩余的砂料排出（如打设桩头时套管内无砂料或砂料过少，砂桩桩顶位置不能正常成桩）。按照每天每个套管砂柱长度约为5m，约3.8m3，则损耗为3×3.8÷（300×2.011）=1.89%。

5.5 砂桩船自动供砂等其它因素约2%

综合以上5个方面可以得出理论砂损耗系数为1.153（损耗15.25%）。

砂料加入套管后从松散到成桩的体积变化系数为1.35，则砂总的消耗系数为=1.153×1.35×1.03=1.603（1.03为砂运送到囤砂斗中的损耗）。

理论砂损耗系数中，（1）、（2）、（5）项损耗属于不变量，（3）、（4）项砂量损耗不会变化，但是每天打设的延米数越大，则损耗系数越小；中粗砂的体积变化系数不变，因此，在制作一次干砂的情况下，多打砂桩是降低砂损耗的有效途径。

6 工效分析

单桩的成桩时间=贯入时间+成桩时间+移船时间，其中成桩时间和移船时间和船员的熟练程度有关，而贯入时间当地质情况不同、打桩的深度不同、砂料不同、采取的打桩工艺不同、船员的熟练程度不同时，均会发生变化，打桩效率还需打设试验桩来确定。

港珠澳大桥西人工岛C10区挤密砂桩的工效计算如下：

套管贯入至-37m，平均贯入时间约为80分钟。

提管制桩（25m砂桩），平均成桩时间约为68分钟。

每次移船定位时间约为10分钟。

根据以上数据计算：打设一组底标高为-37m，长25m的砂桩需要的时间约为158分钟，每天打设前准备约1小时，打设结束后整理约为2小时，每天14个小时，可打设4组。平均打设砂桩为300延米/天，603m3/天。考虑天气和修船的影响，每月有效工作时间按20天计算，可完成砂桩6000延米，12060m3。

7 结束语

挤密砂桩作为一种软基加固的施工工艺，在外海筑港、人工岛建设等海洋工程中具有无可比拟的技术优势，应用前景广阔。相比传统的软基处理施工工艺，其优势在于：（1）通过置换和挤密作用，加固效果明显，快速提高地基承载力，且压缩性小，因而可以快速推进施工进程，缩短工期；（2）应用范围广，可应用于砂性土、黏性土、有机质土等几乎所有土质的地基加固处理；（3）深度大，可达到水下50-60米，置换率高，可达到80%；目前，国内已有多项重点工程采用该工艺对薄弱地基进行加固。因此，熟练掌握这项新技术，对企业发展将起到较大的推动作用。