煤矿带式输送机双驱动理论与设计研究

2014-07-18 17:20程刚胡坤董祖伟
关键词:带式输送机煤矿

程刚 胡坤 董祖伟

摘要:针对水平运载的煤矿带式输送机头部双滚筒与头尾单滚筒两种双驱设计方式进行了理论计算与分析,结果表明:在运行条件相同的情况下,采用最大限度利用驱动滚筒围包角设计计算时, 头尾单滚筒驱动方式计算得到的输送带最大张力值相对要小; 采用等功率配比设计计算时, 两种驱动方式在等功率配比2∶1情况下围包角利用率均达到最大, 且滚筒摩擦系数μ≥0.15时,头尾单滚筒驱动方式计算得到的输送带最大张力值相对要小,通过工程案例计算,进一步验证了理论推导的正确性。

关键词:煤矿;带式输送机;驱动理论

中图分类号:TH222 文献标志码:A

文章编号:1672-1098(2014)01-0030-04

长距离、高带速和大运量的带式输送机常采用多滚筒来进行驱动,多滚筒驱动方式较多,最为普遍的就是头部双滚筒与头尾单滚筒两种双滚筒分别驱动方式,对此设计计算方法有三种,一是按驱动滚筒圆周力任意分配(基本不用,除利用旧设备外),二是按最大限度利用传动滚筒围包角方式即理想状态的最小张力法,三是按等功率配比方法,配比值一般为2∶1,1∶1和1∶2[1]。对带式输送机多驱动理论进行研究,筛选出最佳的驱动方式将有利于减少输送带最大张力,减少相应投资成本,具有很高的经济价值意义。本文将针对头部双滚筒与头尾单滚筒两种双滚筒分别驱动方式进行理论计算与分析对比。

1传动滚筒围包角计算及分析

11头部双滚筒驱动

输送带最大张力点在驱动滚筒Ⅰ的绕入点1点处,假定驱动滚筒Ⅰ、Ⅱ之间距离较短,忽略2-3之间的沿程阻力(见图1)[2-3]。

12头尾单滚筒双驱

输送带最大张力点亦在驱动滚筒Ⅰ的绕入点1点处。式中字母含义与前面诠释相同(见图2)。

α2=0时,等号成立,即双滚筒驱动变为单滚筒驱动特殊状态。从式(5)可知,按最大限度利用传动滚筒围包角方式即理想状态分配功率时, 头尾单滚筒双驱方式下输送带最大张力值相对要小, 因而, 此时选择头尾单滚筒双驱方式较好。 且当α1=α2=α时,进一步可得

[(Fmax(头部)-Fmax(头尾))=WRU1+1eμα]∈(WRU2,WRU)

2按等功率配比原则计算

上述按最大限度利用围包角计算所得到的功率配比不利于驱动装置的选型,难以达到推算的巧合配比,为了有利于装置的安装、维护和维修等,往往将功率按一定的整数进行配比,但此时会导致传动滚筒围包角不能充分利用问题。按等功率配比设计方法的计算实际上可以转换成已知功率配比 而反求传动滚筒围包角的问题。设驱动滚筒Ⅰ与滚筒Ⅱ实际工作围包角为α*1和α*2 ,假设两驱动滚筒在工作时其中之一围包角达到理想设计状态,设驱动滚筒Ⅱ工作时达到设计围包角,令α*2=α2 。

21头部双滚筒驱动

3案例演算与对比分析

已知带式输送机输送工况:水平输送线路,输送量Q=1700 t/h,原料颗粒0~100 mm,堆积密度ρ=1800 kg/m3, 机长L=300 m, 设计带宽B=1400 m, 带速v=2 m/s, 模拟摩擦系数f=003。设计双滚筒驱动,理想设定围包角均为α=200°,传动滚筒摩擦系数μ=035。

通过选型计算后,按最大限度利用驱动滚筒围包角和按等功率配比法分别计算头部双滚筒驱动和头尾单滚筒双驱两种方式,等功率配比法取配比为2∶1计算,并假设传动滚筒Ⅱ达到理想围包角200°(此时2eμα2-3≥0),其他条件均认为相同。计算结果如表1所示,很明显可以看出,本例带式输送机在水平运载时,无论采取什么样的设计方法,综合对比来讲头尾单滚筒双驱形式均比较占优势,输送带最大张力值最小。

4结论

1) 基于带式输送机驱动理论,对水平运载工况的带式输送机按最大限度利用驱动滚筒围包角和按等功率配比两种驱动设计方法进行了研究,理论上推导了输送带最大张力值表达式,通过比较发现:按最大限度利用驱动滚筒围包角设计,采用头尾单滚筒驱动方式,输送带的最大张力值将会最小;按等功率配比设计且当μ≥015时,选择头尾单滚筒驱动方式,输送带的最大张力值仍会最小;

2) 通过实例计算,结果验证了理论推导的正确性,因而,推导结果将为带式输送机双驱方式的设计和选用提供了重要的理论依据。

参考文献:

[1]北京起重运输机械研究所.DTⅡ型带式输送机设计手册[M].北京:冶金工业出版社,2003:31-32

[2]郭永存.多电机传动带式输送机功率配比的研究[J].煤炭科学技术,2003,31 (1):46-48.

[3]黄学群,唐敬麟,栾桂鹏.运输机械选型设计手册(上)[M].北京:化学工业出版社,2011:166-169

[4]杨复兴.胶带输送机结构原理与计算(上)[M].北京:煤炭工业出版社,1993:105-110

[5]洪致育,林良明.连续运输机[M].北京:机械工业出版社,1982:45-48

(责任编辑:李丽,范君)

摘要:针对水平运载的煤矿带式输送机头部双滚筒与头尾单滚筒两种双驱设计方式进行了理论计算与分析,结果表明:在运行条件相同的情况下,采用最大限度利用驱动滚筒围包角设计计算时, 头尾单滚筒驱动方式计算得到的输送带最大张力值相对要小; 采用等功率配比设计计算时, 两种驱动方式在等功率配比2∶1情况下围包角利用率均达到最大, 且滚筒摩擦系数μ≥0.15时,头尾单滚筒驱动方式计算得到的输送带最大张力值相对要小,通过工程案例计算,进一步验证了理论推导的正确性。

关键词:煤矿;带式输送机;驱动理论

中图分类号:TH222 文献标志码:A

文章编号:1672-1098(2014)01-0030-04

长距离、高带速和大运量的带式输送机常采用多滚筒来进行驱动,多滚筒驱动方式较多,最为普遍的就是头部双滚筒与头尾单滚筒两种双滚筒分别驱动方式,对此设计计算方法有三种,一是按驱动滚筒圆周力任意分配(基本不用,除利用旧设备外),二是按最大限度利用传动滚筒围包角方式即理想状态的最小张力法,三是按等功率配比方法,配比值一般为2∶1,1∶1和1∶2[1]。对带式输送机多驱动理论进行研究,筛选出最佳的驱动方式将有利于减少输送带最大张力,减少相应投资成本,具有很高的经济价值意义。本文将针对头部双滚筒与头尾单滚筒两种双滚筒分别驱动方式进行理论计算与分析对比。

1传动滚筒围包角计算及分析

11头部双滚筒驱动

输送带最大张力点在驱动滚筒Ⅰ的绕入点1点处,假定驱动滚筒Ⅰ、Ⅱ之间距离较短,忽略2-3之间的沿程阻力(见图1)[2-3]。

12头尾单滚筒双驱

输送带最大张力点亦在驱动滚筒Ⅰ的绕入点1点处。式中字母含义与前面诠释相同(见图2)。

α2=0时,等号成立,即双滚筒驱动变为单滚筒驱动特殊状态。从式(5)可知,按最大限度利用传动滚筒围包角方式即理想状态分配功率时, 头尾单滚筒双驱方式下输送带最大张力值相对要小, 因而, 此时选择头尾单滚筒双驱方式较好。 且当α1=α2=α时,进一步可得

[(Fmax(头部)-Fmax(头尾))=WRU1+1eμα]∈(WRU2,WRU)

2按等功率配比原则计算

上述按最大限度利用围包角计算所得到的功率配比不利于驱动装置的选型,难以达到推算的巧合配比,为了有利于装置的安装、维护和维修等,往往将功率按一定的整数进行配比,但此时会导致传动滚筒围包角不能充分利用问题。按等功率配比设计方法的计算实际上可以转换成已知功率配比 而反求传动滚筒围包角的问题。设驱动滚筒Ⅰ与滚筒Ⅱ实际工作围包角为α*1和α*2 ,假设两驱动滚筒在工作时其中之一围包角达到理想设计状态,设驱动滚筒Ⅱ工作时达到设计围包角,令α*2=α2 。

21头部双滚筒驱动

3案例演算与对比分析

已知带式输送机输送工况:水平输送线路,输送量Q=1700 t/h,原料颗粒0~100 mm,堆积密度ρ=1800 kg/m3, 机长L=300 m, 设计带宽B=1400 m, 带速v=2 m/s, 模拟摩擦系数f=003。设计双滚筒驱动,理想设定围包角均为α=200°,传动滚筒摩擦系数μ=035。

通过选型计算后,按最大限度利用驱动滚筒围包角和按等功率配比法分别计算头部双滚筒驱动和头尾单滚筒双驱两种方式,等功率配比法取配比为2∶1计算,并假设传动滚筒Ⅱ达到理想围包角200°(此时2eμα2-3≥0),其他条件均认为相同。计算结果如表1所示,很明显可以看出,本例带式输送机在水平运载时,无论采取什么样的设计方法,综合对比来讲头尾单滚筒双驱形式均比较占优势,输送带最大张力值最小。

4结论

1) 基于带式输送机驱动理论,对水平运载工况的带式输送机按最大限度利用驱动滚筒围包角和按等功率配比两种驱动设计方法进行了研究,理论上推导了输送带最大张力值表达式,通过比较发现:按最大限度利用驱动滚筒围包角设计,采用头尾单滚筒驱动方式,输送带的最大张力值将会最小;按等功率配比设计且当μ≥015时,选择头尾单滚筒驱动方式,输送带的最大张力值仍会最小;

2) 通过实例计算,结果验证了理论推导的正确性,因而,推导结果将为带式输送机双驱方式的设计和选用提供了重要的理论依据。

参考文献:

[1]北京起重运输机械研究所.DTⅡ型带式输送机设计手册[M].北京:冶金工业出版社,2003:31-32

[2]郭永存.多电机传动带式输送机功率配比的研究[J].煤炭科学技术,2003,31 (1):46-48.

[3]黄学群,唐敬麟,栾桂鹏.运输机械选型设计手册(上)[M].北京:化学工业出版社,2011:166-169

[4]杨复兴.胶带输送机结构原理与计算(上)[M].北京:煤炭工业出版社,1993:105-110

[5]洪致育,林良明.连续运输机[M].北京:机械工业出版社,1982:45-48

(责任编辑:李丽,范君)

摘要:针对水平运载的煤矿带式输送机头部双滚筒与头尾单滚筒两种双驱设计方式进行了理论计算与分析,结果表明:在运行条件相同的情况下,采用最大限度利用驱动滚筒围包角设计计算时, 头尾单滚筒驱动方式计算得到的输送带最大张力值相对要小; 采用等功率配比设计计算时, 两种驱动方式在等功率配比2∶1情况下围包角利用率均达到最大, 且滚筒摩擦系数μ≥0.15时,头尾单滚筒驱动方式计算得到的输送带最大张力值相对要小,通过工程案例计算,进一步验证了理论推导的正确性。

关键词:煤矿;带式输送机;驱动理论

中图分类号:TH222 文献标志码:A

文章编号:1672-1098(2014)01-0030-04

长距离、高带速和大运量的带式输送机常采用多滚筒来进行驱动,多滚筒驱动方式较多,最为普遍的就是头部双滚筒与头尾单滚筒两种双滚筒分别驱动方式,对此设计计算方法有三种,一是按驱动滚筒圆周力任意分配(基本不用,除利用旧设备外),二是按最大限度利用传动滚筒围包角方式即理想状态的最小张力法,三是按等功率配比方法,配比值一般为2∶1,1∶1和1∶2[1]。对带式输送机多驱动理论进行研究,筛选出最佳的驱动方式将有利于减少输送带最大张力,减少相应投资成本,具有很高的经济价值意义。本文将针对头部双滚筒与头尾单滚筒两种双滚筒分别驱动方式进行理论计算与分析对比。

1传动滚筒围包角计算及分析

11头部双滚筒驱动

输送带最大张力点在驱动滚筒Ⅰ的绕入点1点处,假定驱动滚筒Ⅰ、Ⅱ之间距离较短,忽略2-3之间的沿程阻力(见图1)[2-3]。

12头尾单滚筒双驱

输送带最大张力点亦在驱动滚筒Ⅰ的绕入点1点处。式中字母含义与前面诠释相同(见图2)。

α2=0时,等号成立,即双滚筒驱动变为单滚筒驱动特殊状态。从式(5)可知,按最大限度利用传动滚筒围包角方式即理想状态分配功率时, 头尾单滚筒双驱方式下输送带最大张力值相对要小, 因而, 此时选择头尾单滚筒双驱方式较好。 且当α1=α2=α时,进一步可得

[(Fmax(头部)-Fmax(头尾))=WRU1+1eμα]∈(WRU2,WRU)

2按等功率配比原则计算

上述按最大限度利用围包角计算所得到的功率配比不利于驱动装置的选型,难以达到推算的巧合配比,为了有利于装置的安装、维护和维修等,往往将功率按一定的整数进行配比,但此时会导致传动滚筒围包角不能充分利用问题。按等功率配比设计方法的计算实际上可以转换成已知功率配比 而反求传动滚筒围包角的问题。设驱动滚筒Ⅰ与滚筒Ⅱ实际工作围包角为α*1和α*2 ,假设两驱动滚筒在工作时其中之一围包角达到理想设计状态,设驱动滚筒Ⅱ工作时达到设计围包角,令α*2=α2 。

21头部双滚筒驱动

3案例演算与对比分析

已知带式输送机输送工况:水平输送线路,输送量Q=1700 t/h,原料颗粒0~100 mm,堆积密度ρ=1800 kg/m3, 机长L=300 m, 设计带宽B=1400 m, 带速v=2 m/s, 模拟摩擦系数f=003。设计双滚筒驱动,理想设定围包角均为α=200°,传动滚筒摩擦系数μ=035。

通过选型计算后,按最大限度利用驱动滚筒围包角和按等功率配比法分别计算头部双滚筒驱动和头尾单滚筒双驱两种方式,等功率配比法取配比为2∶1计算,并假设传动滚筒Ⅱ达到理想围包角200°(此时2eμα2-3≥0),其他条件均认为相同。计算结果如表1所示,很明显可以看出,本例带式输送机在水平运载时,无论采取什么样的设计方法,综合对比来讲头尾单滚筒双驱形式均比较占优势,输送带最大张力值最小。

4结论

1) 基于带式输送机驱动理论,对水平运载工况的带式输送机按最大限度利用驱动滚筒围包角和按等功率配比两种驱动设计方法进行了研究,理论上推导了输送带最大张力值表达式,通过比较发现:按最大限度利用驱动滚筒围包角设计,采用头尾单滚筒驱动方式,输送带的最大张力值将会最小;按等功率配比设计且当μ≥015时,选择头尾单滚筒驱动方式,输送带的最大张力值仍会最小;

2) 通过实例计算,结果验证了理论推导的正确性,因而,推导结果将为带式输送机双驱方式的设计和选用提供了重要的理论依据。

参考文献:

[1]北京起重运输机械研究所.DTⅡ型带式输送机设计手册[M].北京:冶金工业出版社,2003:31-32

[2]郭永存.多电机传动带式输送机功率配比的研究[J].煤炭科学技术,2003,31 (1):46-48.

[3]黄学群,唐敬麟,栾桂鹏.运输机械选型设计手册(上)[M].北京:化学工业出版社,2011:166-169

[4]杨复兴.胶带输送机结构原理与计算(上)[M].北京:煤炭工业出版社,1993:105-110

[5]洪致育,林良明.连续运输机[M].北京:机械工业出版社,1982:45-48

(责任编辑:李丽,范君)

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