凹印生产的节约控制

马平东

一直以来，凹印因VOC排放等问题而饱受诟病。在绿色化浪潮席卷全球的大背景下，凹印绿色化已成为凹印企业生存和发展的必由之路。

要想全面实现凹印绿色化，凹印企业除了采用环保耗材、更新改造工艺和设备外，还应重视生产过程中的节约控制，将原材料浪费降至最低，通过点滴节约，实现环保和经济双丰收。下面，笔者就凹印生产中的节约控制做具体阐述。

印刷版面设计

在印刷版面设计过程中，尽量做到以最简洁、最合理的设计呈现最高质量的印刷效果。

（1）对于套色标记、分切标记、制袋标记、网点信号条等标识，尽量采用较小的尺寸、合理的颜色，以减少承印物的工艺损耗。

（2）减少专色版、专色油墨的使用，用原色叠色代替专色，以节约印版与油墨。

（3）减少颜色数目，优化版面设计，减少印刷面积重叠率。

印版的制作和使用

在印版制作过程中，尽量使用无胶片电子雕刻工艺，减少腐蚀工艺的使用；在印版存储和使用上，注意保护印版，提高印版的耐印力。耐印力不但与印版的镀铬质量有关，而且受操作方式的影响较大，良好的操作习惯可以显著提高印版的耐印力。

当完成一定印量后出现印版磨损时，应及时对印版进行退铬重镀处理，不要等到露铜后再采取措施，以免导致印版报废。报废后的印版应交由制版厂回收利用。

油墨的黏度控制与使用

油墨黏度直接影响印品色相的一致性，如果控制不当，就可能造成大量印刷废品的产生和原材料的损耗。因此，在凹印过程中应合理控制油墨黏度。通常可采用黏度自动控制装置来控制油墨黏度，或采用向油墨输送溶剂，墨盘、墨桶、溶剂桶加盖，溶剂输送管道化等方式，来弥补溶剂挥发对油墨黏度的影响。

对于专色油墨、能量固化型油墨及昂贵的特殊油墨，应采用容积较小的墨槽，以减少剩余墨量；采用废膜包裹墨槽，以减少换墨时对墨盘的清洗工作量及溶剂损耗；使用完的墨桶要清洗干净，尽量将油墨残留降至最低。

专色油墨的调配

调配专色油墨时，除记录好各色油墨的配比外，还应留取适量墨样。再次印刷时，可以先按比例调配油墨，再用刮墨棒刮样，并反复与墨样做对比，直到目测二者的外观颜色无差别后方可上机印刷。这样可以解决不同批次之间油墨色差对印品色相一致性的影响。有条件的凹印企业还可以使用电脑配色和分配系统，以提高油墨配色准确度，将油墨库中的剩余旧墨减至最少。

刮刀的选择和使用

刮刀是凹印设备的重要部件，在设备高速运转过程中，刮刀不可避免地会受到磨损，因此完成一定印量作业或更换印版后，需要更换刮刀。为减少刮刀更换次数，节省成本，可采取减少刮刀角度及压力，提高印版的镀铬层厚度、光滑度及硬度，充分过滤油墨，保持承印物及印刷单元清洁等措施。

此外，对于使用过的刮刀，打磨后可重新使用或用于白版等实地满版印刷色组中；对于长版活件或印刷难度较大的活件，可采用涂层刮刀来保持颜色一致性，减少印刷故障发生率，或采用组合式刮刀来提升浅网部位的印刷质量，同时节省刮刀用量，减少刮刀更换次数，降低刮刀使用成本。

料卷的使用

为减少印刷启动阶段因套准追色调车造成的印刷料卷浪费，应将印版调至合适位置，以减少初期对版误差，或使用废料或降级材料进行调车；精确控制印刷张力等参数，实现印刷基材的高精度套印；不停机自动接料时，提前做好新料卷的准备工作，出现较大套准误差时，手动调整后再切换至自动套准系统，避免因套印误差而造成大量废品。

此外，还要做好不良印刷品的标识，减少复卷检品工作的强度，降低印后工序中材料的浪费；做好工艺记录，以便再次上版时实现快速套准，提高生产效率和成品率。

凹印车间环境控制

凹印车间环境因素包括温度、湿度、洁净度等。改善凹印车间环境对提高印刷品质量、减少印刷故障具有很大的作用。例如，在环境温度过高或干燥条件下，为保证浅网印刷效果，不得不添加慢干溶剂，这样就会增加干燥负荷和溶剂残留隐患。对此，应在干燥季节使用加湿系统，以有效减少静电，提高浅网印刷效果。此外，洁净的生产环境还可以防止薄膜等吸附灰尘，有利于减少刀线等印刷故障。

废弃物回收再利用

（1）对于开桶后及墨盘中的剩余油墨，应及时密闭封存；废旧油墨可调制成黑墨或其他专色油墨进行回用，无法回用的剩余油墨可回收其中的溶剂。

（2）废旧塑料薄膜可用于调车或经分切后用于塑料管道、门窗等建材的保护性包装。

（3）抹布分级使用，尽量减少清洗印版、压印辊、导辊、墨桶、墨盘后的废旧抹布的使用。

（4）对印刷过程中产生的各种废弃物进行分类收集，对其中的薄膜、纸张、铝箔、纸箱、纸管、挡板、墨桶等物品进行回收利用，对废布、砂网、砂纸等由垃圾回收站统一回收，并进行资源化处理或卫生填埋。