浅议冲压模具零件的相关制造工艺

尹航

摘要：随着我国北方工业的复兴，模具加工制造行业在国内也有了较大的发展。模具的生产加工工艺手段也是目前需要专注研究的，比较重要的技术手段。冲压模具在模具加工制造行业中占有相当重要的地位，大部分的工业生产品都出自冲压模具的加工，而冲压模具自身的技术、工艺及质量也直接关系到期所生产加工出来的各种部件或产品，本文的内容所讨论研究的就是冲压模具中关于零部件的加工制造工艺，也只有加工出合格的零部件，才能装配出好的冲压模具。

关键词：冲压模具、零部件、加工制造、工艺

1.冲压模具的特点

1.1.冲压模具的原理

冲压模具的实质就是将所要加工的零件或产品的形状母本（模子）分别放在冲压机与加工平台两端，通过冲压机的冲力使材料载体发生形变，从而得到成型零部件；最早的冲压模具是制作食物外表团的胎具，例如饼模；后来借鉴这样的方法进行制造各种模具，用来加工成型的物品，引用冲压机作为冲压模具的动力装置，因后期发展用于被加工的材料、物品越来越大，借鉴这样挤压冲压成型的方法也成为了现代化流水线加工的重要应用。

1.2.冲压模具的特点

绝大多数的冲压模具都是在普通的加工车间在常温下进行工作的，因此冲压模具所加工出来的零部件也叫做冷冲件；冲模的加工速率主要取决于冲压机的功率，动力装置较为简单，因此冲压模具的加工速度非常快，生产效率高；由于加工环境是处于常温状态，不会有温度影响变形的干扰，因此冲压模具的所加工的部件的尺寸精度相对较高，冲压模具的模体本身发生损坏是，还可以进行凸头的更换，加工出来的零件成本也较低；冲压模具一般加工的零件均属于外形加工，因此基本上无辅料或废料产生。

1.3.冲压模具的种类：

按照材料的变形方式：冲模、弯曲模、拉伸模、成型模等；

按照模具结构可分为单工序模、复合模和级进模。

2.冲压模具的组成

冲压模具加工原理简单，自身的组成部分也相对简单一些，有动力元件、工作元件、定位元件、导向元件、压料装置、卸料装置、推料装置及支撑件与紧固件。

其中，动力元件就是指冲压模具的动力装置冲压机；工作元件包括凸模、凹模或凸凹模，主要是冲压模具的出型部分；定位元件是定位板、定位销、导板及导向槽等；鸭料装置就是用于固定加工材料的压料板；卸料装置是用于清除多余废料的卸料板、卸料杆等；推件装置就是将含在凸凹模里面的废料推出，如推杆、推板；支撑件就是上模板、下模板、模柄等；紧固件是螺栓、螺钉、销等。

3.冲压模具零件的制造工艺

由上述内容得知，冲压模具所加工出来的零件或物件主要依靠的是凸凹模，在不同的加工条件和加工环境下，冲压模具所加工出来的零部件的尺寸与精度是有所不同的，对工件的要求精度不同，对于冲压模具的型芯部分的精度、尺寸、形状公差及热处理要求都是不一样的，除了型芯部分有着严格的精度要求之外，冲压模具的各部分零部件的精度与尺寸、形状公差，配合精度公差都会间接影响到加工工件的尺寸精度。

3.1.凸凹模的加工工艺

对于冲压模具来说凸凹模的加工精度要求相对较高，一般对材料的选择为碳素工具钢或合金工具钢，主要是因加工材料的不同而对型芯部分的材料的选择有所不同，冲压模具大部分采用的是Gr12、Gr6WV，塑料冲模采用的是T8A、T10A；对于模具的表面粗糙度公差要求在±0.05μm，热处理要求为淬火、退火，硬度值在58～62HRC之间，且工件表面要进行镀铬处理；凸模成型部分要有锥度处理且锥度不得超过15度；凸凹模的粗加工时所选用的加工设备一般为铣床，但精加工的设备要求为电火花线切割以保证精度要求；

3.2.导套的加工工艺

对于导套的加工工艺要求主要在导套加工时的定位基准，以内、外圆圆柱面为加工定位基准，同时保证同圆度公差±0.05mm，同样外表面的加工油粗早读的要求以保证配合间隙的要求，一般在±0.2μm；导套的材料选择为20号渗碳钢或T10A，热处理为淬火、低温回火；

3.3.导柱的加工工艺

导柱的加工定位基准以中心孔的空心为基准，材料的选择一导套的材料相同，热处理的硬度要求也基本一致，严格要求的是导柱加工成型之后必须要进行钳工研磨，一些相对对工件要求较严格的模具的导柱在车加工时就已经要求是超精加工，而多数模具一般选择的导柱为成批量加工且加工质量精度要求较高的导柱；

3.4.模板的加工工艺

模板的加工工艺主要体现在对孔加工的精度要求上，对于模板的平面度要求为≤（0.005-0.001），直线度要求为≤（0.08～0.04），对于钻孔加工要求为精度IT10-12，粗糙度Ra（50-12.5）对于扩孔的要求精度IT9-IT10，粗糙度Ra（12.5-6.5）；

4.结论

随着科技的发展，加工行业也不再单纯的依靠手动加工，加工设备也在不断的提高自身的综合性能，使得对于所加工的零件的精度标准与工艺水平越来越高，进而提高了冲压模具所加工的零部件的加工精度，计算机技术的融合也同样是提高模具零部件加工精度的有利保障，使得其加工的工艺路线更为灵活、流畅、便捷，效率也得到了提高。

参考文献：

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