酸性染料染锦纶后处理工艺的优化

李宏艳

（黑龙江建筑职业技术学院，哈尔滨 150025）

使用弱酸性染料对锦纶进行染色是行业常见的工艺，在微观的结构上，酸性染料中着色离子可以借助氢键和离子键的附着力提高染色的牢固度，特别能够对传统的皂洗和高温蒸汽处理有比较强的适应性。新时期，锦纶染色工艺得到了新的发展，从锦纶染色的温度、固色剂用量、固色时间和酸碱度等各个方面行业都在进行着不断尝试，并形成了一定的经验。当前锦纶染色后处理工艺被行业提出，目的是通过更为有效的工艺优化来实现锦纶固色，这会大幅度提升锦纶色牢度，并最大限度地保持锦纶织物的风格，因此，应该加强对后处理工艺的探索和研究。

1 锦纶酸性染色后处理工艺的价值

锦纶酸性染色后处理工艺有利于染料分子与锦纶分子微观的结合，利用离子键和氢键的作用提高染料的附着度，在保持锦纶织物风格的基础上，形成对浅、中深各色系的有效覆盖，达到锦纶织物产品的丰富性和结构分配的合理性。

2 锦纶酸性染色后处理工艺的研讨

2.1 固色剂效果比较

常见的锦纶酸性染色固色剂主要有P、R、N三种，固色剂的工艺要求是不具有毒性或有害物质，没有对环境的污染影响，水牢度高、皂洗牢度高等特点。在温度70℃，时间25min，pH值4.0，用量为5%时，经过检验固色剂P的牢固度可以达到4.5，R可以达到4.0，N可以达到3.5，而固色剂P的适用范围要大于固色剂R，因此锦纶酸性染色后处理工艺一般选用固色剂P作为主要的染色原料。

2.2 固色前洗水

从微观来看，在固色前对锦纶织物进行水洗可以加快固色剂进入到锦纶纤维的内部，而没有经过实现水洗容易使固色剂在织物表层形成浮色，这不利于锦纶酸性染色的效果保障，可见在锦纶酸性染色前进行水洗处理的重要性。

2.3 固色温度的影响

固色剂分子要被织物吸附，需经历几个阶段：第一是通过动力边界层靠近纤维表面；第二是靠自身的扩散，通过扩散边界层而被纤维表面所吸附。固色温度升高，固色剂分子链的扩散速率增加，能更快地被吸附，在相同的时间条件下，吸附量更高，固色效果更好。当然，温度过高后，固色剂分子可能会进入到纤维内部，使得固色剂对纤维表面的包覆作用降低，不能很好地阻隔染料分子与水的接触，导致色牢度不佳，因此锦纶酸性染色后处理工艺的固色温度应选用70℃。

2.4 固色时间的影响

固色时间长短直接决定锦纶固色的效果，当固色时间少于20min时，锦纶织物内部和染色剂分子由于接触时间不充分，固色剂分子未完全附着在锦纶织物表面，这时固色剂与织物没有强烈的分子作用，导致固色色牢度差，同时也容易出现锦纶织物的色差；当固色时间达到25min时，锦纶织物各项色牢度达到最佳效果，色差也会随之消除，在效果与效率之间达到一个最佳的平衡。如果将固色时间继续延长，锦纶色牢度也没有更大的提升，而是出现了高原期的显现，因此，锦纶酸性染色时间选用25min。

3 锦纶酸性染色后处理工艺的总结

3.1 锦纶酸性染色后处理的固色剂选用

通过前段的分析，我们看到固色剂P对锦纶染色的效果最佳，景观后处理将大幅度提升锦纶染色的牢固程度，同时具有颜色均匀，变化不明显的优势，应该在锦纶酸性染色后处理工艺过程中重点加以应用。

3.2 锦纶酸性染色后处理工艺的最佳条件

锦纶酸性染色后处理时应该将植物进行60℃的漂洗，时间控制在10min，染色时固色剂P要控制使用量，一般的范围在2%～5%，固色时要将溶液的pH控制在4.0～4.5的范围，对锦纶固色温度也要控制，一般应该在70℃左右，对锦纶固色时间长短进行控制，一般为25min左右为佳。

3.3 锦纶酸性染色后处理工艺的问题处理

在特深色的锦纶织物染色时容易出现水渍牢固度不足的问题，这样的现象可以通过在后处理时期添加一定量的固色剂，通过pH值的进一步控制，达到锦纶固色度提高和消除色差的效果。在优化锦纶酸性染色后处理工艺的同时，我们要在细节和关键方面进行不断地调整和试探，形成对锦纶酸性染色后处理工艺的全面认知，更好地实现锦纶酸性染色后处理工艺的效果，为更好地扩大锦纶织物和产品的市场做好技术和工艺准备。

4 结语

根据本文对锦纶酸性染色后处理工艺的分析，行业应该看到锦纶酸性染色工艺的复杂性，要加强后处理工艺的有效应用，在提升固色牢固度的基础上，提高锦纶更为有效的染色处理。

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