降低设备液压油损耗的改进方法

周根荣

（广东韶关乳源东阳光精箔有限公司 广东韶关）

一、前言

随着产量品质竞争压力和生产成本升高，设备管理方式开始从粗放式管理转型为精细信息化管理，引入TPM管理系统，重视设备关键绩效指标绩效考核管理。设备关键绩效指标管理主要包括设备造成的质量损失、设备维修成本、设备故障率以及设备故障件数等。通过以往故障维修案例及维修成本数据分析发现，降低设备液压油损耗尤为重要。设备液压系统的油耗与3类问题有连带关系，①液压油长期泄漏到轧制油中，导致轧制油黏度升高寿命降低以及后续产品退火出现黄斑；②液压油使用频繁，每年油损耗的花费均排在设备维修成本项目之首；③液压系统故障频发，远远超过机械或电气发生故障的频次。

二、液压系统管理方法

1.液压油的污染和危害

据统计，至少有70%～80%的液压系统故障是由油液的污染造成的。有色金属工业设备液压系统中，常规泵阀要求油液污染度等级≤NAS9级，有电液伺服控制或比例控制要求油液污染度等级达到NAS6级，因此控制油液污染度指标是液压系统管理方法的方向之一，也是延长液压油使用寿命的方法之一。

2.油液污染的多种诱因

油液污染有多种诱因，对新油品质认识不够、没有系统的管理方法、液压油储存加注不合理、加油设备混用、维修过程中产生污染、油品品质无监测无指标判断、易损件定期更换意识薄弱以及水冷却器渗漏等。目前设备液压系统中杂质颗粒和水分较多，污染度和水饱和度等很多指标未达到标准要求，必须建立一套即可解决现有问题又能降低损耗的液压系统管理方法，找到一种或多种油品过滤净化技术（如过滤、离心、聚结、静电、磁性、真空和吸附），解决各种因素造成的油液污染。

3.液压油指标判定标准和技术指标控制考核

定期取样送检或现场检测两种方式，用FCU1000油品检测仪检测污染度和水饱和度，出具检测报告送交相关部门评审，根据长期指标趋势走向对不合格液压系统进行原因分析，制定预防纠正措施。

预防纠正措施：①针对不同型号的液压油用不同的OFU精细滤油小车对新油和设备用油进行循环过滤，保证液压油清洁度，满足设备液压系统需求。②采用FAM真空脱水车对水饱和度超标的液压系统进行处理，减少液压油乳化概率。③根据检测结果和定期整备计划对液压系统进行维保和更换滤芯。④列管式油冷却器改钎焊式冷却器，提供高品质冷却器，定期检测水质指标，液位定期点检等，预防液压油进水乳化。⑤在液压系统油箱中放置净油板可吸附大量油泥，对粉尘大、高温环境下的液压系统尤为必要。

4.成本考核

通过统计以往液压油损耗，制定用油部门的液压油桶数专项资金考核和归口部门全厂液压油的维修费考核。归口部门通过领用记录，监督用油部门进行用油原因分析，制定预防纠正措施。

（1）统一规范O形密封圈标准，配置常用密封盒。更换接头O形密封圈时，应根据接头密封沟槽的大小选择与之匹配的O形圈。

（2）对油管环境要求较高的地方，胶管总成采用铠装保护套，减轻因安装不当导致尖锐物损伤油管外表，延长油管使用寿命。

（3）根据环境温度，将32#抗磨液压油改换为46#抗磨液压油，增加运动粘度减少阀台管道的渗漏。

（4）在执行元件的管路上安装截止阀，故障处理时，可减少漏油量。管路接头必须安装在便于拆卸之处，不符合要求的利用检修时间予以重装。

（5）维修时，对脱落或损坏的管卡要及时恢复，对动作频繁、振动大的管路，其管卡螺栓还应采取有效的防松措施，使用弹性好的塑料卡管，如已使用了金属卡管，定期检查更换金属卡管和钢管之间的缓冲垫。对安装有缺陷的钢管进行校正恢复，变形严重部分易导致背压升高，旋转油封不耐压极易产生泄漏。软管在移动或静止中均不能过度弯曲，需要时至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲；尽量避免软管的扭转变形；软管尽可能远离热辐射构件，必要时安装隔热板；应避免软管外部损伤，避免同其他构件长期摩擦。

（6）减少液压系统中的液压冲击，对于流量较大的电液换向阀，可通过调整电磁阀和液动阀间的节流阀来延长换向时间，以减小对管道的冲击。在采用蓄能器减缓冲击的系统中，保证蓄能器中氮气压力，防止油温高密封老化。

（7）需要经常更换的配件，独自选型报单进行专用专项治理。

（8）应有低液位报警灯提示，让现场人员提前发现异常，防止因意外导致液压油泄漏。

三、改进案例

（1）早期有色金属设备液压系统中，管接头密封形式设计一般采用焊接式O形圈结构，设备执行端动作次数多、管夹易松弛产生振动、易耗件寿命短等因素导致O形圈损坏频繁，由于压延设备液压系统管路复杂，增加了检维修难度，造成液压油损耗严重。

可用快速接头、卡套式接头和扩口式接头逐渐取代焊接式O形圈结构，能起到很好的效果，特别是在精整设备上的广泛运用，几乎达到零泄漏目标，大大降低液压油的损耗。

（2）热轧机弯辊液压系统中的弯辊缸盖密封，由原来轴用Yx密封改为斯特封GSJ型和轴用Y圈GUR型组合密封，弯辊活塞密封由原来孔用Yx密封改为组合DAS型密封。改进后，解决了轧辊轴承箱上内孔刮伤问题，密封使用寿命延长，在定期整备时间范围内，未出现因密封损坏而导致的漏油或液压故障。将此经验推广到冷轧机设备上，也收到了很好的效果。

（3）箔精轧机弯辊缸盖法兰上有一圈螺丝安装孔，与密封槽间距太近，长时间高压使用及频繁更换，导致穿孔漏油。采用三角沟槽形式设计，按表对O形圈进行选型，确认型号规格为80×74.5±0.4×3.1±0.1，JB/ZQ 4224，同时对缸筒进行 4.1 mm 的倒角，解决了液压油泄漏问题。

四、利用信息化平台开发执行定期整备

（1）由于液压系统易损件多，通过分析使用寿命，制定定期整备计划是减少液压油损耗措施之一，可同时降低设备故障率以及故障设备数。

（2）使用企业生产管理系统备件树列表和装机量查询功能，可方便批量统计出液压系统中阀台密封、油缸密封、高压油管、测压软管、管夹等易损件清单，选择质量可靠、品牌出众的易损件供应商。在备件树列表中设置定期整备量，与供应商建立长期合作关系甚至实现代管零库存业务。利用信息化平台，解决了因品种多、数量少，品质无法得到保证的问题，方便整理年度定期整备配置资源清单，对开展定期整备工作提供了前提保障。

（3）根据PDCA循环管理模式实现企业生产管理系统定期整备计划管理流程，审核准入定期整备基础资料，每月生成定期整备计划，确认配置资源和检修时间。分配任务执行计划，遗留问题纠正预防，机台看板上定期整备计划确认关闭。通过岗位角色之间的互相考核，提高工作效率和定期整备质量。

五、改进效果

2010年度液压泵站液压油损耗费用总计168万元。2011年开发使用信息化平台和实施液压系统管理方法后，液压油损耗费用总计下降至98万元。2012年度和2013年度，开展了液压油专项资金考核、定期整备计划和考评、QC活动计划等活动，两个年度液压油损耗费用分别下降至73万元和68万元。