降低车门分装线设备故障率

张法林

（海马轿车有限公司，河南 郑州 450016）

公司于2012年10月完成车门分装线的设备安装，并投入运行。车门分装线分为4大部分，共有6台升降机。其中内饰线体有2台，负责车门拆卸后的运输；内饰线与完成线之间有2台，负责车门内饰分装前后的运输；完成线有2台，负责产品车下线时车门安装前后的运输。6台升降机，主要分布在3大区域，每2台升降机共用1个电气主控制柜。

车门分装线运行2个月后，对车门线的设备故障进行了初步统计，3台主控制柜，控制3大区域，平均每个区域的故障率高达10～15min/日，仅车门分装线的故障时间1天竟达30～40min，很不正常。为了解决设备高故障率问题，对停线的故障进行了统计，主要集中在以下2个方面：摩擦轮的运转超时和吊具的挂钩异常。其中以摩擦轮的运转超时故障占故障时间的绝大部分。

吊具的构成如图1所示。

图1

每个吊具有4个小车(图2)、3个联系杆和前后车门支架组成。1个前小车、2个中小车和1个后小车，此外，吊具的行走每3个吊具为一组，仅在通过升降机时各吊具才独立运行。引起摩擦轮运转超时的故障进行逐步分析如下。

图2

(1)前小车侧支板引起的摩擦轮运转超时。

吊具在轨道中运行的时候，经常会发生打滑，原因是吊具与轨道的摩擦力大于吊具与摩擦轮的摩擦力。前小车及中小车的侧支板与轨道的间隙很小，拆开侧支板，发现侧支板中间凸起，高出3～5mm，从而引起与轨道的摩擦。据此对有凸出的侧支板进行打磨，基本上解决了这一部分打滑现象。

(2)摩擦轮偏斜引起摩擦轮运转超时。

当吊具发生打滑时，厂家调试人员一味的调节摩擦轮的张紧弹簧，结果导致侧支板与轨道摩擦的更为严重，调试人员又开始打磨轨道。对此情况与厂家沟通的同时，对吊具的左右侧支板与轨道间隙进行检查，发现左右侧支板的间隙大小不一样。工字钢轨道宽度为150mm，侧支板之间的距离为160mm，而左侧的支板间隙基本为零，右侧的支板与轨道的间隙为9mm左右。整个小车右偏，导致左侧支板与轨道发生摩擦。经过反复查看和测量，发现吊具在进入摩擦轮之前，两边的间隙比较均匀，而一旦进入摩擦轮，就发生了偏斜。吊具联系杆宽度为80mm，投影到轨道表面，可以发现尺寸分布为30mm、80mm、40mm，显而易见，联系杆发生了偏斜，导致侧支板与轨道进行了干涉。对摩擦轮的位置进行测量，发现100mm的摩擦轮外张，发生了偏移。随后，对两摩擦轮的位置进行了调整，确保吊具联系杆保持在轨道的中心线上运行，即确保联系杆投影到轨道表面的尺寸分布为35mm、80mm、35mm，从而解决了该类故障。

(3)摩擦轮歪斜引起的摩擦轮运转超时。

由于横杆的宽度为80mm，首先要保证摩擦轮之间的距离＜80mm，其次要保证摩擦轮与横杆的摩擦力矩大于吊具与轨道的摩擦力矩。

通过计算可以得知，要保证摩擦轮运转不超时，摩擦轮之间的最大距离不能超过75mm，考虑其他摩擦因素，一般保证摩擦轮之间的距离为65～75mm之间即可。另一方面引起打滑的是摩擦轮与横杆的接触面积小，设备厂家在安装时，由于小摩擦轮的支撑横管变形，导致摩擦轮歪斜，摩擦轮接触面积小，造成打滑。对摩擦轮进行调整后，即可避免摩擦轮的打滑现象。

下面就吊具的挂钩异常问题进行分析。

(1)由于安装精度的差异，导致吊具与吊具之间进行挂钩时(3个吊具同步运行须要进行挂钩连接)，部分吊具的挂钩滚轮不能在轨道上正常运行，滚轮与轨道之间脱离，这就导致了吊具之间不能有效挂钩。为了防止该类故障，可将轨道与轨道吊杆之间增加1个12mm的间隔套，有效保证了挂钩滚轮在轨道上正常运行。

(2)由于制造精度的差异，导致其中1个吊具的尾部挂钩主销轴歪斜，在吊具挂钩时，前一个吊具的挂钩直接搭在后一个吊具的挂钩上面，导致挂钩失效。可对前一个挂钩的接触表面增加了0.7mm的铁皮，解决了挂钩的歪斜问题，同时也解决了挂钩异常问题。

通过对以上问题的解决，车门分装线的故障基本上排除。设备自2013年1月份开始运行以来，挂钩异常再也没有出现，摩擦轮打滑偶尔出现，基本达到零故障。