企业动态

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湖北华丰举行十周年庆典暨高塔复合肥项目投产仪式

11月1日,“湖北华丰十周年庆典暨高塔复合肥项目投产仪式,第二届新型肥料发展与创新论坛暨2014年冬储订货会”在湖北随州顺利召开。中国石油和化学工业联合会副会长赵俊贵、农业部全国农业技术推广服务中心土肥处副处长杨帆、中国农业科学院研究员林治安、广西财经大学副院长罗胜、随州市政府、武汉理工大学、武汉大学、湖北宜化集团、山东施可丰、新闻媒体及来自全国各地的经销商代表近700人参加了此次盛会。

湖北华丰生物化工有限公司成立于2004年,十年来,华丰人承载着“构建和谐企业、打造百年华丰”的企业愿景,以“为员工创造幸福,为客户创造利益,为社会创造价值”的坚定信念执着追求,发展至今已形成了占地500多亩,拥有高塔、氨化、氨酸、缓控释肥、生物肥等6条生产线,年产能100多万吨(20万吨高塔硝硫基肥、20万吨MDU缓控释肥、20万吨氨化硫酸钾复合肥、20万吨尿基复合肥、20万吨生物肥)、员工800余人,总资产达3.5亿元的大型化肥企业。

随着湖北华丰二期项目的竣工投产,华丰的产品结构不断优化升级,其中MDU缓释肥引领国际缓释肥进入MDU新时代,高塔硝硫基复合肥、氨化硫酸钾复合肥实现了对传统肥料的多项突破。同时借二期项目投产之际,华丰公司“五新工程”全面启动,该工程包括新产品、新技术、新形象、新模式、新战略,营销体系全面升级,展开规模浩大的万亩示范田建设工程和农化服务,将华丰的服务贯穿中华大地,华丰公司不断深入厂商关系,坚持以客户为重,厂商一体的理念,全面贯彻五星级经销商激励政策,为广大经销商合作事业的发展提供强大支撑。坚持技术引领、产品升级、服务创新、营销落地,坚定的进行产业升级和战略转型,推进企业二次改革进程,迎接湖北华丰历史发展的新纪元。

面对未来,华丰公司董事长兼总经理孙世军先生表示,华丰公司将在全国实现四战略总布局,构建七大公司,五大生产基地,综合产能突破300万吨/年,打造中国新型肥料航母级企业。

(李霞)

鲁西杜邦安全管理项目正式启动

11月1日,鲁西杜邦安全改善项目启动仪式在鲁西总部举行,此举标志着鲁西杜邦安全管理项目正式启动,也标志着鲁西集团成为全省率先全面接受杜邦公司安全管理咨询的企业。

杜邦公司是一家以科研为基础的全球性企业,在212年的发展历史中,杜邦始终以安全这个核心价值观和“所有事故都是可以预防”的理念作为指导企业安全管理的原则,在安全管理方面取得了卓越的业绩。鲁西与杜邦进行合作,就是希望杜邦能带给鲁西集团先进的理念和做法,帮助鲁西集团进一步提升和进步。

鲁西杜邦安全管理项目启动仪式的顺利举行,开启了双方全面深化合作的良好开端,杜邦公司有先进的管理理念和实用的管理工具和方法,鲁西集团有优秀的文化和优良的作风,两者的结合,一定会取得良好的效果,把鲁西集团打造成中国化工行业安全管理的典范,实现做百年企业的宏伟目标。

(江燕霞)

第六届中国有机肥与土壤健康峰会在丽江召开

由河南莲花味精股份有限公司主办的第六届中国有机肥与土壤健康峰会于10月19日在云南省丽江市隆重召开。会议深入研讨了我国的耕地质量现状、解决病态土壤和亚健康土壤的途径与对策、今后肥料的发展方向及农业增产增效的主要措施,并高度赞扬莲花肥料对改良土壤、实现农业可持续发展所做的贡献。

郑州大学教授王岩,著名农资行业营销实战专家董三星等专家、学者莅临本届峰会,并相继发表了精彩演讲。他们从不同侧面、不同角度阐述了有机肥在发展现代农业、促进农业持续健康发展、实现公众食品安全方面发挥的重要作用,对“莲花”一直以来为推动中国农业向绿色、高效、环保、产业方向做出的积极贡献给予了充分肯定,对莲花公司的技术革新和产品升级大加赞赏,并对莲花肥料的市场前景寄予厚望。论坛期间还有数名经销商代表逐一登台分享与“莲花”成功合作的经历与收获,对升级后的莲花肥料新品种充满信心,决心一如既往地与“莲花”真诚合作。

本届峰会发出了关爱土壤健康倡议书,对以往给土壤健康行动做出突出贡献的单位和个人颁发了奖杯和证书,与会者满怀激情地宣誓“关爱土壤健康,从我做起”,并纷纷在关爱土壤健康倡议墙上签名。今年,莲花公司与郑州大学联袂攻关,实现了莲花有机肥的配方改良和工艺流程升级。伴随着“金养地”系列新品的面世,莲花肥料系列产品又添新成员,不仅使莲花公司肥料业务板块更加生机盎然,而且也给广大农资经销商带来了良好的商机,给广大农民朋友带来了珍贵的福祉。

(张文学)

嘉磷丹肥业召开2014感恩年会暨新产品发布会

10月29日,由天津嘉磷丹肥业有限公司主办的“嘉磷丹肥业2014感恩年会暨新产品发布会”在天津蓟县隆重召开。天津嘉磷丹肥业有限公司创始人张子忠先生、张文英女士、董事长张志刚、中国人民大学农业与农村发展学院主任罗天生等领导、行业媒体及来自全国各地的经销商200余人参加了此次会议。

“双膜双控肥、有机双效肥、腐植酸涂层肥料”为本次会议的亮点,同时更是嘉磷丹肥业2015年隆重推出的新产品。双膜双控肥,区别于传统的复合肥,该种肥采用硫包衣和树脂包衣,有双重缓释的效果,使得肥效更长,效果更好;有机双效肥,针对目前国内土壤问题严重,特别是滥施无机肥导致的土壤肥力下降、土壤板结等问题,施用后可提高土壤有机质含量,提升土壤肥力,优化土壤环境;腐植酸涂层肥料,具有活化土壤、使作物增产增收、提高农产品品质的效果。

天津嘉磷丹肥业有限公司是美国嘉磷丹化肥国际集团在中国大陆的全资子公司。该公司拥有总资产1.1亿元,职工200余人,具有专业的土壤肥料专家教授科研队伍,并与多所农业院校合作,进行科研开发项目。拥有年产控释肥、掺混肥等各种肥料36万吨/年的生产能力,是国内生产规模较大的BB肥生产企业之一。

服务三农、回报社会,为客户提供优质高效的服务,使客户在激烈的行业竞争中获得绝对优势,是嘉磷丹肥业成立以来一贯坚持的原则。在行业产能过剩、产品日趋同质化的今天,嘉磷丹肥业勇于将企业的着力点放在高能效、低能耗、低排放的“双膜双控”缓控释肥的研发与推广上来,主要是因为企业对缓控释肥产业美好前景充满信心。嘉磷丹肥业董事长张志刚在会议上表示,近年来,嘉磷丹工作重点是专注于品牌塑造和培育,把产品做好,让服务落地,让农民得到真正的实惠。张志刚强调,目前行业虽然产能过剩,但好产品永远缺乏,关键是如何把握市场机遇。2015年嘉磷丹将征地200亩打造嘉磷丹化肥生产基地,三年内建成并投产30万吨/年高塔硝硫基项目,30万吨/年腐植酸涂层复合肥项目,60万吨/年双膜双控肥项目及与其配套的20万吨/年颗粒钾肥项目,10万吨/年硫包衣、10万吨/年树脂包衣项目,达到总产能160万吨/年,总投资2.7亿元。

(李霞)

GC-HS低压节能氨合成成套系统通过鉴定

10月28日,由南京国昌化工科技有限公司和山东华鲁恒升化工股份有限公司合作开发和应用的GC-HS1000吨/日低压节能氨合成成套系统在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。该成果在工艺开发、关键设备设计和制造、大型机组设计选型、设备配套等方面均实现了国产化突破,综合能耗等关键指标达到或优于国外先进技术,在大型低压氨合成领域完全可取代国外先进技术。鉴定委员会认为,该成果已达到国际先进水平。

今年4月,石化联合会专家组对1000吨/日低压节能氨合成成套系统进行了72小时连续运行考核,各项经济技术指标均达到或优于设计指标。考核结果表明：该成套系统运行安全稳定,考核期间平均产量1019.71吨/日;塔阻力(合成塔进口至蒸汽过热器出口)平均为0.16MPa,系统阻力平均为0.6MPa;在11.4MPa低压下实现16.53%的氨净值;吨氨副产4.0MPa过热蒸汽0.97吨;合成系统节能效果明显,综合能耗低,吨氨的水、电、汽综合能耗仅为73.04MJ,具有良好的经济和社会效益。

为巩固和拓展氮肥板块,华鲁恒升2010年计划上一套30万吨/年(1000吨/日)合成氨项目,在对国内外的合成氨技术进行全面分析比较后,最终选择南京国昌公司作为合作单位,共同完成该项目。该装置于2013年5月顺利投产,运行一年多来,实现了节能高效长周期运行,达到了预期的要求,经济效益显著。

随着世界能源供应日益紧张,合成氨工业向大型化、低压化、节能化、安全环保方向发展成为必然趋势。该成套系统的成功应用,完全符合我国氨合成工业的发展方向,在今后将会有更多的企业应用国产化技术。

增氧间歇气化助合成氨降耗降本

11月13日,河南心连心化肥有限公司三分厂造气系统固定床煤气发生炉增氧间歇气化改造取得成功,产量较增氧工艺投运前提高4.2%,吨氨耗煤下降33千克,电耗降低4.5千瓦时。

经过4个多月的连续生产运行,心连心公司对增氧制气进行了阶段性综合评价：能够提高单炉产气量达15%以上,22台炉能够满足六机满气量生产,增加合成氨产量20吨/班以上,达到班产总氨450吨,尿素有足够液氨供应;采用增氧制气后,造气炉单位时间产气量提高,有1-2台备炉,每年节约大修炉费用约10万元;降低煤耗30千克/吨氨,全年节约白煤1.2万吨;降低电耗4-5千瓦时/吨氨,年降成本40万-50万元;能够降低返焦2%左右,折合煤1.8吨/天,仅此一项全年节约成本51.54万元。

经计算,在增氧浓度25%条件下,与传统工艺相比,新工艺每生产1吨合成氨可减排CO2约70立方米,心连心公司现有12台炉采用增氧工艺技术,每天生产合成氨780吨,年减排CO2约1800万立方米,合1.77万吨。

据介绍,该项目采用北京仪峰龙元节能科技股份有限公司节能专利技术——增氧间歇气化新工艺、心连心公司四分厂空分富余的约3000立方米/时高纯度氧气、湖南仪峰优化控制技术有限公司自主研发的专用的造气增氧DCS控制技术,将三分厂供气车间西系统12台造气炉入炉空气中的氧浓度由21%提高到25%-27%,并调整吹风、制气时间及相应工艺指标,以提高吹风效率和蒸汽分解率,从而达到提高能源利用率、单炉发气量,降低原料煤消耗、合成氨能耗和生产成本,减少污染物排放的目的。

化肥生产的主要成本是：煤耗、电耗、汽耗。而在这三大消耗中煤耗所占比例最大,达到60% -70%。因此企业要想降低生产成本就必须先降煤耗,目前大多数化肥企业采用的气化方式还是成熟的固定床间歇气化技术,要想进一步降低消耗非常困难。增氧制气项目实施后,使心连心公司在节能降耗、降低生产成本上取得了较大成功。

心连心公司造气系统4个多月的生产实践证明：增氧气化工艺在原有造气生产装置的基础上,配置相应的增氧装置、工艺控制和充分优化气化条件后,在节能降耗、减排及单炉生产能力提高等方面取得的效果十分明显。目前我国采用固定床间歇气化生产的合成氨产量约占一半,如能将这一先进技术在全国推广,将会作出更大的贡献。

固定床增氧间歇气化工艺的开发为国内几千台传统的固定床间歇气化炉又带来了新的希望,固定床气化用户的技术升级并不只有粉煤气化唯一方法,固定床增氧间歇气化工艺值得积极推广。该工艺由于气化效率提高、气化强度增大,单炉发气量明显提高,节煤节电效果明显,同时CO2减排量也很可观。希望下一步能够通过不同用户的生产实践尽快摸索出针对增氧浓度、投资、气化效率以及不同原料的最佳方案。

据介绍,固定床增氧间歇气化工艺是在传统的固定床间歇气化工艺的基础上,在进入煤气炉的空气中加入O2,通过提高入炉空气中O2的浓度(22%-50%),提高O2与C的反应速度,缩短吹风、吹净、回收阶段的总时间,使其放出的热量足以满足C与水蒸气反应所需要的热量。当O2的浓度达到一定值时其净吹风时间为零,增氧空气与C反应生成的气体全部回收到气柜,制取合格的半水煤气。这样可减少甚至不对大气排放CO2,减少污染,还可以大大提高煤气发生炉的生产能力,降低造气煤耗。

(钱伯章)