北京市药品监督管理局平谷分局
□文 唐利 马玉芹 高国永
根据国家食品药品监督管理局部署,继2011年1月1日,《医疗器械生产管理规范(试行)》(以下简称《规范》)正式施行后,2011年7月1日后达不到要求的企业将不允许再生产。北京市药品监督管理局平谷分局采取有效措施,积极推动辖区医疗器械生产企业开展《规范》认证工作。通过向企业发放自查评估表,发现企业在风险管理方面存在的问题,并充分认识《规范》在风险管控方面的作用。
▲药监工作人员深入企业,检查企业工作管理文件
2004年, 国家食品药品监管局提出了实施《规范》的工作规划。2006~2007 年, 国家食品药品监管局对全国8 个省(市)45 家无菌和植入性医疗器械生产企业分别进行了试点检查,并根据试点结果进行总结。2009年12月26日,国家食品药品监管局发布了医疗器械的生产质量管理规范,以YY/T0287 - 2003 idt ISO13485: 2003《医疗器械-质量管理体系-用于法规的要求》作为制定《规范》的基本内容和基础性指导文件,并将《规范》作为医疗器械生产企业的市场准入强制性要求。根据国家食品药品监管局的部署,于2011年1月1日起,所有无菌、植入性医疗器械生产企业都将面临《规范》的审查,2011年7月1日后达不到《规范》要求的企业将不允许再生产,有人称之为“生死线”。《规范》的全面实施,表明医疗器械监管工作的重点正在由上市前的审查、最终产品的审查逐步转移到对产品生产过程的监管上来。
我国实施《规范》,目的是保证人民用械安全有效,即要求在可控的质量管理体系环境下生产医疗器械,将医疗器械的风险降到最低或者是可接受范围内。《规范》是把医疗器械生产的技术、环境、措施、制度等加以规范化,从而对医疗器械生产中的主要环节及影响产品的主要因素做出必要的规定。此外,要求医疗器械生产企业通过相应的管理活动、资源提供、产品实现以及测量分析和改进有关的过程,建立一个保障医疗器械生产企业能持续和稳定生产安全、有效的医疗器械的质量管理体系。《规范》的实施,对生产企业给出了明确指导,即作为质量管理体系的一个重要组成部分,企业应提高生产管控要求,在产品生产全过程中实施风险管理。相比以前的风险控制,这次重点突出“全程”二字。过去,很多企业对风险管理认识不足,特别是中小企业,往往是亡羊补牢,而不是未雨绸缪。《规范》将督促企业加大软硬件建设,提高风险管理能力,促使企业在管控的体系环境下生产更为安全和有效的医疗器械。
确保医疗器械在整个寿命周期中的风险控制在可接受水平,是风险管理标准融入《规范》的目的所在。平谷区现有医疗器械生产企业18家。其中,一类4家;二类8家;三类6家,包括实施GMP的无菌、植入企业4家。药监平谷分局按照北京市药监局医疗器械风险管理工作的总体要求,积极开展医疗器械生产企业风险管理工作。实施过程中,分局向各企业发放了风险管理自查评估表,通过对其进行分析汇总,发现该区医疗器械生产企业在贯彻实施风险管理方面存在以下问题。
风险管理的具体工作包括计划的拟定、目标的确立、职责的划分、资源的分配、与顾客的沟通、过程的确认等。而这些过程与医疗器械质量管理体系的要求相辅相成,质量管理体系的八大原则之一就有全员参与,因此,风险管理需要企业全体员工共同参与,而部分企业往往是研发部、生产部的人员参与较多,而其他部门人员参与较少,特别是销售环节风险管理严重缺失,上市后信息未加分析处理,未纳入风险管理过程。
《规范》要求在产品整个设计控制过程中,设计输入-输出-验证-确认-更改等步骤,并循环重复,直至剩余风险被降低并保持在可接受的水平。部分企业只是在设计初期形成风险管理报告,并不重视对后期设计更改过程,在设计更改中比较随意,没有进行设计更改评审,也未将风险管理纳入设计更改过程中,导致产品更改后出现装配错误、性能不达标、使用不方便等问题。
对医疗器械在生产过程中进行验证、确认,是近五年内风险管理提出的更深层的要求,也是医疗器械生产企业实施风险管理最薄弱的环节。由于验证需要的知识面广、专业性强、周期长、数据量大,需要医疗器械生产企业投入较大的精力与财力,部分企业对验证工作认识不足,造成验证工作没有严格按照《规范》和相关标准要求实施并形成标准化文件。甚至有些企业对生产过程中哪些过程需要验证都不明确,部分企业验证工作往往只是检查前的临时性工作。
按照北京市药监局GMP工作总体要求,药监平谷分局在全面了解企业《规范》的实施情况后,请通过认证的企业介绍经验,邀请兄弟分局进行模拟检查,组织企业参加培训、现场观模等活动。通过采取多项措施,切实落实企业《规范》认证工作。目前,平谷区4家企业已有2家顺利通过了认证。其中,北京富乐公司科技开发有限公司成为北京市第一家通过认证的企业。通过实施认证,提高了生产企业的质量管理水平,对医疗器械风险管理工作起到了积极的促进作用。
《规范》第二条规定,医疗器械设计、开发、生产、销售和服务全过程都受其制约。《规范》第三条规定,医疗器械生产企业应当根据产品的特点,按照规范的要求,建立质量管理体系,并保持有效运行。作为质量管理体系的一个组成部分,生产企业应当在生产全过程中实施风险管理。这代表医疗器械生产企业的全员都要参与医疗器械风险管理。由于医疗器械从初始概念设计开发、生产、服务、使用和最终停用或报废处置全过程都要实施风险管理,员工职责和岗位相关部分风险管理活动的责任重大,一个医疗器械制造商仅依靠少数人是无法开展医疗器械生命周期全过程的风险管理的,也不能实现医疗器械风险管理的目的。分局对18家企业上报的风险防范自查报表进行评估。发现各企业从人、机、料、法、环、测、售七个方面进行风险源排查,涉及人事部、生产部、采购部、质量部、技术部、销售部等,覆盖了生产企业的各个部门及各生产环节,充分体现全员参与风险管理意识。
《规范》第三十六条规定,生产企业应当对设计和开发的更改进行识别并保持记录。必要时,应当对设计和开发更改进行评审、验证和确认,并在实施前得到批准。《规范》第三十七条规定,生产企业应当在包括设计和开发在内的产品实现全过程中,制定风险管理的要求并形成文件,保持相关记录。以上条例说明,设计开发过程和风险管理是医疗器械生产过程中非常重要的环节,规范对企业提出了强制性要求。不但在设计开发输入前和设计开发输出评审时增加产品风险评估环节,而且对已确定的危害,当评估其在正常和故障两种状态下的风险。若经评估风险不可接受,对风险控制措施的需求就成为设计输入的一部分,而风险控制措施又是设计输出的一部分,并需要在设计验证和确认中进行评价。《规范》认证的强制性,提高了企业在设计更改过程中对加强风险管理的重视程度,使医疗器械产品质量更加安全有效。
《规范》及相应的细则对医疗器械,特别是无菌医疗器械生产过程提出了更明确的要求。
过程确认就是提供客观证据,证明过程(或工艺)将能连续地生产出符合预定要求的结果或产品。一般情况下,正式交付用于生产以后,还需要根据情况考虑再确认其是否具有生产能力。实际上,医疗器械的生产很难实现全部验证合格后放行,因为有些性能的检验成本或周期很长,甚至某些性能只有使用过程中才能体现,生产过程无法检验。因此企业对此类特殊过程进行确认,可通过OQ、IQ、PQ过程提供相应证据,证明该过程具备持续地生产符合要求的结果或生产合格产品的能力,致使企业只需定期对产品进行重新确认,日常生产时只需参数验证,也能将该过程的风险降低或控制在可接受范围之内。
针对“过程确认”,《规范》相关涉及有17处,确认工作相当重要,甚至是质量管理体系的重中之重。企业应通过对生产过程的识别建立详细的工作管理文件,并保证确认工作制度化、规范化。实施《规范》认证,对医疗器械生产企业全过程实施风险管理提出强制性要求, 提高了企业对风险管理的认识和风险管理的效率,促进了风险管理工作的开展,对提高医疗器械产品质量,确保医疗器械安全有效起到了积极的促进作用。