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2012 年德意机床总产值实现稳步上升

2012，德国、意大利机床产值均实现稳步上升。其中德国产值增速9%，势头强劲。而意大利也获得了3.5%的增长，实现了49亿欧元的产值。

据德国机床制造商协会统计，2012年德国机床行业总产值为140.6亿欧元，同比增长9%，占到整个欧洲机床产值的64%。机床产值106.0亿欧元，同比增长10%，其中切削机床产值78.3亿欧元，同比增长12%；成形机床产值27.7亿欧元，同比增长6%。机床附件产值23.7亿欧元，同比增长5%。组装、维修和安装10.9亿欧元，同比增长4%。

2012年，德国机床行业订单额为151.4亿欧元，同比下降10%。其中国内订单为50.2亿欧元。同比下降10%；国外订单101.2亿欧元，同比下降11%。出口方面，德国机床出口实现20%的增幅，达到95.1亿欧元的最高值。经统计，2012年1～11月，对中国机床出口23.5亿欧元，是最大的出口市场，增幅14%，占出口总额的比例为27.2%；对美国出口机床9.5亿欧元，占出口总额的11.0%；对整个欧洲出口机床38.5亿欧元，同比增长29%，占出口总额的44.6%。

2012年德国机床订单比2011年下降10%，支撑主要来自欧洲和美国对成形技术的需求，最大的细分市场来自德国和国际汽车行业的挤压技术，经济周期的影响不大。2012年该国机床行业就业增长5%，截至12月机床行业就业人数为7.1万人。2012年，德国机床产品对中国出口，尽管市场需求缓慢，亚洲对机床的需求基本稳定，而传统西欧市场的活力并未同步。德国机床供应商面临调整营销和产品结构的挑战。

而据意大利机床协会UCIMU统计，2012年意大利机床产值低于预期，同比增长3.5%，达到49亿欧元，并预计2013年的产量将略增加1.2%。

此前业内人士预测，2012年意大利机床消费量将增加近5%。但统计数字显示，2012年意大利机床消费量下降了13%至22亿欧元。而国外需求增长，出口增长12%至36亿欧元，其中中国和美国两个最大的市场需求上升，但排名第三的德国市场需求下跌。

放眼世界市场，德国机床再次成为国际机床行业赢家，实现了9%的增幅；日本增幅不大；受内需拉动，美国机床生产增长7%；西欧机床增幅约为4.5%。在出口方面，德国机床出口额与日本的差距再次减少。

2012 年美国机床进出口贸易逆差达34.8亿美金

据美国制造技术协会统计，2012年1-12月，美国金属加工机床出口总额为27.2亿美元，同比增长3.90%；进口总额62.0亿美元，同比增长28.6%；实现贸易逆差34.8亿美元，同比增长57.9%。

数据显示，2012年美国出口金属切削机床18.1亿美元，同比增长7.8%；出口成形机床9.1亿美元，同比下降3.1%；出口数控机床11.0亿美元，同比增长1.4%。

2012年，美国进口金属切削机床51.3亿美元，同比增长30.5%；进口成形机床10.7亿美元，同比下降20.3%；进口数控机床45.1亿美元，同比增长29.9%。

中国台湾对大陆机床出口仍将保持高速增长

尽管中国大陆机床产值已连续两年居世界首位，机床进口额和消费额更是连续多年占据世界第一的位置，但是我国与德国、瑞士、日本、美国等机床制造技术先进的国家相比还有很大的差距。华夏模具网统计数据显示，近年来中国台湾的机床产业也发展迅速，中国台湾居第六位，且都保持60%以上的增速。

在国际市场上，德、日、美等国的机床产品主要占据高端市场。相比之下，我国与韩国和中国台湾的机床产品具有一定的趋同性，两地与中国机床企业在市场中的竞争将日趋激烈。中国台湾的机床产业为出口导向型，其中约占其产值80%的产品均出口。早在1994年，台湾就已进入世界十大机床出口地行列，并一直保持着良好发展态势。2008年，台湾机床业产值达到47亿美元，为世界机床第五大生产地区和第四大出口地区，出口额仅次于德国、日本和意大利等机床制造强国。

中国台湾每年出口到中国大陆及香港地区的机床价值约10亿美元，占其出口总额的30%～50%，中国大陆及香港地区是其最重要的出口市场。而从中国大陆机床的进口来源来看，中国台湾名列其进口国别和地区的第三位。可见，中国大陆和中国台湾机床业具有高度的关联性。

我国工业机器人市场正处爆发期

制造业迅速进入机器人时代已成为大势所趋，当前工业自动化、智能化的快速发展和实际应用正悄然替代着广大一线工人。据美国电气和电子工程师协会（IEEE）最新数据，目前全球已部署了100多万台各种工业机器人。其中日本的机器人数量位居世界第一，工业机器人规模近40万台，占全球总量的40%。

中国工业机器人市场正在迎来爆发式增长，2010年开始，中国工业机器人需求激增，较2009年增长了1.71倍，当年工业机器人保有量达到52290台；2011年销售量约22600台，同比增长51%。增速继续保持世界之最。据世界机器人联合会（IFR）和中国机器人网最新数据，预计到2015年，中国机器人市场需求将达3.5万台，占全球总量的16.9%，成为规模最大的机器人市场。有鉴于此，包括ABB集团、安川电机株式会社和库卡机器人集团在内的全球机器人行业巨头纷纷抢滩中国市场。目前，仅上述外资企业就占据了中国工业机器人市场份额的55%以上，且仍在不断强化布局优势。

2011年7月底，郭台铭情绪高昂地宣布富士康将增加生产线上的机器人数量以完成简单重复的工作，3年后机器人规模达100万台。他同时透露，富士康将专门成立机器人公司进行高端机器人研发和外购机器人的系统组装，其100万台机器人将主要用在喷涂、焊接、装配等工序上。

来自富士康2012年的半年报显示，截至去年6月份，富士康国际员工数量为7.55万人，而2010年底富士康国际员工数量还有12.67万人，到2011年底则下降至9.89万人。

机器人被追捧的政策背景是，自国务院发布《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》以来，国内外企业就纷纷瞄准了中国市场，加快开展机器人研发和制造业务。

目前国内制造业使用机器人的企业正日益增多，在珠三角地区年增长速度已达到30%～60%，尤其在装配、点胶、搬运、焊接等工业领域，已经掀起了一股机器人使用热潮。

但由于我国机器人制造企业起步晚，并且受制于基础工业的差距，在机器人核心部件伺服电机、减速器、控制器以及传感器上自主生产能力较弱，不少核心部件需要进口。

从目前来看，我国机器人生产企业主要有沈阳新松、广州数控以及哈工大海尔机器人有限公司，国内规模企业并不多。主要工业机器人生产企业还存在小规模、作坊式生产，品牌影响力差、市场竞争力不强、用户认可度不高成为民族工业机器人企业发展所面临的瓶颈。

过去5年，我国工业机器人行业复合增速约30%，不过截至目前，我国工业机器人数量仅为日本的10%和德国的25%，市场空间很广阔。与中国当前近似的日本上世纪80年代，曾因人力成本上升驱动机器人行业10年复合增速近50%。

由此预计，未来3年中国该行业复合增速可达30%，爆发性增长可期。

合锻国产液压机出口发达国家

近日合肥合锻机床股份有限公司开发的一台高速液压机出口澳大利亚，并顺利通过了客户的验收，实现了国产高速液压机出口发达国家的重大突破。

合锻牵头承担数控机床专项2011年度立项课题“超高强度汽车结构件热冲压技术和装备生产线”的实施工作。该课题研发的系列高速液压机，快降速度达到700～800mm/s，工作速度达到 46～250mm/s，回程速度达到550mm/s，其速度为目前国内先进快速液压机的2倍以上，总体技术达到国际先进水平，满足了高速冲压的需要。

该系列产品赢得了市场的高度认可，获得了江淮汽车、重庆力帆等公司10多台订单。

合肥合锻机床股份有限公司系集液压机、机械压力机等各类锻压设备的研发、生产、销售和服务为一体的大型装备制造性企业，是我国大型锻压设备自动化成套技术与装备产业化基地和中国金属成形机床制造行业排头兵企业。产品广泛应用于汽车、家电、军工、航空航天、石化、新材料应用等领域。在液压机行业，产品销售收入和市场占有率均保持国内第一。建立了覆盖全国的营销网络，是同行业首家向美国、德国和日本等发达国家出口成套成线设备的企业。

该公司拥有大型龙门数控铣床、大重型数控落地镗铣床、5米数控立车、大型数控外圆磨床、精密滚齿机、德国进口等离子切割机等关键和精密设备，二期重型装配和机械加工车间起吊能力260吨，能够保障多台套设备的同时产出和交付，制造和装配水平处于同行业顶尖水平。

济南二机床集团有限公司剑走高端逆势突围

过去的一年里，国内机床行业进入了“转型阵痛期”，机床企业面临着订单骤减、营收滑坡的困境，至今寒意未消。但济南二机却是逆势突围，以实现销售收入、利润和利税同比分别增长10%、27.9%、21.6%。56.29%的业绩交出了2012年的答卷。

“2012年，是济南二机床克服宏观经济影响，积极应对市场挑战，高端突破引领企业逆势增长的一年。”董事长张志刚在总结时说：“一年来，广大干部职工提升标准，精细管理，强化海内外总承包项目组织实施，推动各项工作再上新水平。”

这一年，济南二机床在国际高端市场果敢亮剑，全力展示“中国制造”的品牌与实力。在“装备中国”的同时，济南二机床走出国门，与世界行业巨头同台竞技，先后斩获福特、通用等国际著名汽车企业大单，实现了完全自主知识产权国产冲压装备走向世界，塑造中国制造新形象的转折与突破。其中，令人关注的福特项目进展顺利。在福特项目总共5条生产线中，位于堪萨斯工厂的惟一一条生产线已经完工并通过预验收。其余4条线全部用于福特底特律工厂。底特律的第1条生产线已进入安装阶段，其余3条线正在分批运输过程中。此外，为通用汽车印度工厂提供的全自动机器人送料冲压生产线以及大众、日产、奇瑞、长城等海内外其他总承包项目也分别交付使用，全面展示了企业实力。

在国内市场，济南二机床得到了越来越多的合资汽车企业的认可，一些长期使用国外装备的企业开始采用济南二机床的设备。去年济南二机床获得了长安福特汽车杭州工厂两条全自动双臂高速冲压线的项目订货，这是长安福特首次采用国产冲压设备。济南二机床与福特汽车的战略合作在国内外市场得到全面推进与深化。同时，随着通用汽车武汉基地的建设，上海通用四大生产基地均采用了济南二机床的冲压装备。去年，该公司被上海通用汽车授予“科技创领奖”，被奇瑞汽车公司评为“最佳合作供应商”。

目前，济南二机床大型全自动快速生产线、机器人生产线等高端产品国内市场占有率超过70%，国际市场影响力进一步扩大。除通用、福特外，日产、本田、铃木、奥迪、戴姆勒等国际著名汽车制造商也将济南二机床纳入了各自全球供应商。

济南二机床高端突破的背后，是其以技术创新推动结构调整的不懈努力。2012年，该公司又推出一批科技含量的新产品。成功研制了国内首台2500吨大型伺服压力机；完成了4000吨大梁压力机及直线电机驱动式、伺服电机驱动式新型多工位送料系统的开发研制；进一步提高了成套、成线高端产品的供应能力；完成了水玻璃砂混砂机、特厚钢板火焰切割机等新产品的开发和应用。

济南二机床在技术创新方面的贡献获得了广泛认可。其“汽车车身大型智能冲压生产线”、“翻板卧式加工中心”项目入选2013年国家科技重大专项，“高档数控镗铣床关键技术研发及产业化”项目入选山东省科技重大专项；“大型快速高效数控全自动冲压生产线”获中国机械工业科学技术一等奖、山东省科学技术进步一等奖；“省大型精密复合冲压成形机床技术重点实验室”通过验收。

江苏力威剪折机床有限公司投产

2月19日，江苏力威剪折机床有限公司成立并在海安国家级经济技术开发区正式投产。

江苏力威剪折机床有限公司从无到有、从小到大，在短短的10年内，从名不见经传的小作坊海安县力威机床厂一跃发展成为江苏剪折卷机械行业的大型企业，具有自主设计、生产成套锻压设备的能力，产品不仅畅销国内市场，而且远销国际市场，力威机床成为国内响当当的知名品牌。近年来公司积极响应县委、县政府号召，加快产业布局调整、实施转型战略，在开发区、城东镇投资成立江苏力威剪折机床有限公司，找准进入产业领域的切入点和发力点，标志着企业向着“产品产业多元化、经营贸易国际化、生产规模集约化、企业管理现代化”的宏伟目标迈出了更为坚实的一步，也为力威机床的崛起注入了新的活力。公司首期投资6000万元，占地98亩，建成集加工、装备、科研、质量检验于一体的标准厂房21000平方米，年生产能力超亿元。

大族激光首次制定激光行业国家标准

由深圳市大族激光科技股份有限公司主导起草的国家标准《激光产品的安全 第14部分：用户指南》，于2012年12月31日由国家质检总局和国家标准化管理委员会正式批准发布，将于2013年6月1日起正式实施。

这标志着深圳市大族激光科技股份有限公司制定的首个国家标准诞生，意味着公司在标准化领域踏入了新的里程。

国家标准《激光产品的安全 第14部分：用户指南》，标准编号为GB/T 7247.14-2012，是GB 7247《激光产品的安全》的部分标准。GB 7247被认为是激光辐射安全领域最重要的基础性标准之一，具有国际先进水平，对我国激光行业的健康发展具有重要指导意义。而GB/T 7247.14-2012的诞生，丰富了GB 7247的标准范围，加快激光安全标准的国际化进程。

该标准适用于所有含有激光器产品的使用，不管其是否已售或待售。也适用于特殊构造的激光器（包括用于试验的系统和样机系统）。标准确立的条款，旨在帮助激光产品用户及其制造商了解安全管理总则、识别可能产生的危害、评估潜在危险的伤害性、建立和给予适当的控制措施。

天田拟收购米亚基公司

日本天田公司（Amada）宣布近日将会对米亚基公司（Miyachi）提出收购报价，目的是使得米亚基成为其全资子公司。米亚基公司表示接受天田公司的报价。

天田公司将在6月支付100亿日元用来购买米亚基所有的流通股。本次收购目的是结合两家公司的技术以扩充在汽车加工设备领域的市场份额。此次报价一直持续到3月21日。天田公司提供870日元每股的报价，高于米亚基周五收盘价的23.58%。

有分析认为此次调整有益于米亚基。这两家公司的运营能力都很突出。在新的机构框架下，将更加有效地利用米亚基的资源，巩固销售和服务质量。

天田公司在截止3月31日的财年里，预计将取得1930亿日元的销售业绩，其中精密加工的焊接设备销售旺盛，激光焊接机在日本国内市场占据首位。通过收购米亚基，天田公司在激光金属加工领域的价值将日益增长。激光加工设备将不需要刀片，并且没有相关经验的人也能很快上手，并能完成金属折弯。天田公司制造用于厚片材加工的激光设备，并计划扩充用于激光产品用于电子元件的薄片加工。天田公司计划发展米亚基公司的激光加工设备。天田公司的产品主要应用于家电部件加工和厨房设备制造，但是在汽车制造领域应用较少。米亚基正好相反，具有很多汽车工业客户。

大型铸、锻件重大专项课题获突破

从科技部网站获悉，作为“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项的重要内容，大型关键件模锻工艺技术、大型高质量铸件的材料冶炼与成型控制技术两项专项课题日前获得重大进展与突破。分析人士认为，立足长远，我国机床制造业或将受益。

根据消息，大型关键件模锻工艺技术研究成果将广泛应用于大型、整体、精细、优质、低成本、长寿命的模锻件产品的研发，为我国大型飞机提供关键件制造基础。大型高质量铸件的材料冶炼与成型控制技术已在国家重大水电工程项目“向家坝800MW水轮机组”、三门核电等项目中得到了成功应用。解决了我国冶金、能源行业生产装备中迫切需要配套的大型铸锻件相关瓶颈技术。

有关行业专家认为，此两项关键技术与高档数控机床密切相关，在此基础上，我国整体制造水平将迈上新台阶，机床行业有望在高端市场分得一杯羹，提升市场影响力。长远看，我国机床制造业都将因此受益。除了直接关联个股中国一重和二重重装外，沈阳机床、昆明机床等机床制造个股有望得到一定带动。

一重又获国家科学技术进步奖

近日，中国第一重型机械集团公司的“大型合金钢锭及铸锻件缺陷与组织控制”成果荣获2012年度国家科学技术进步二等奖。

至此，自2006年以来，中国第一重型机械集团公司已累计获得五项国家科技进步奖。

其中，该公司为鞍钢自主研制的1780毫米大型宽带钢冷连轧生产线，自主研制的1.5万吨自由锻造水压机获国家科学技术进步奖一等奖；公司为鞍钢自主研制的2150毫米宽带钢热连轧机组，自主开发的超大加氢反应器研制及工程应用成果，以及研发的大型合金钢锭及铸锻件缺陷与组织控制获国家科学技术进步二等奖。一重获国家科技进步奖的次数位居同行业首位。

据不完全统计，一重自建厂以来，除获得的国家科学技术进步奖之外，已累计获得包括国家机械工业、冶金工业和省科技进步奖在内的各项国家、省部级科技荣誉近百项。

2012 重机信息一组

中国一重4000kNM锻造操作机研制成功。中国第一重型机械股份有限公司承担的国家863计划先进制造领域课题“巨型重载锻造操作装备”通过了国家科技部验收，结束了大型锻造操作机技术长期被国外垄断的局面。

中国二重成功研制国内最大核电含铜钢锻件。中国第二重型机械集团公司福清核电项目冷却剂泵用密封式锻件一次性合格并通过用户联检，其力学性能、晶粒度等指标完全满足技术条件要求，标志着国内最大核电含铜钢锻件研制成功，替代进口实现国产化。

中国重机研究院研制世界上最厚板坯连铸生产线。中国重型机械研究院股份公司为武汉重冶机械成套设备有限公司研制的世界上最厚700毫米×1500毫米高品质特厚板坯连铸生产线装备，已获得国家2012年智能制造重大专项支持。

河北宏润重工研制出5万吨垂直热挤压机。河北宏润重工股份有限公司研制出5万吨垂直热挤压机，于2012年6月29日投产，并于去年12月16日顺利通过中国重型机械工业协会组织的行业专家鉴定。该机组可生产直径1320毫米、厚度200毫米的无缝钢管，是世界上具备生产最大口径和壁厚巨型钢管的新型装备，达到了国际先进水平。该机组不仅可挤压大型无缝钢材，还可以为国内核电、水电、高铁、大型飞机等行业提供优质耐高温、高压的高端挤压件产品。

二重8万吨大型模锻压力机试生产

大型模锻压力机是衡量一个国家工业实力的重要标志。迄今为止，仅有美国、俄罗斯、法国3个国家有类似设备，最大锻造等级为俄罗斯的7.5万吨，而二重投入试生产的达到8万吨。

世界第一：总高42米，重约2.2万吨，单件重量在75吨以上的零件68件，压机尺寸、整体质量和最大单件重量均为世界第一。这是中国二重历时10年打造的世界“重装之王”。

近日，中国二重举行8万吨大型模锻压机试生产暨产品推介会，向用户、合作伙伴展示“国之重器”的建设及产品服务情况。从2003年8万吨大型模锻压机申请立项，中国二重开始了10年的追梦历程，在吸收、消化、再创新的基础上，二重突破超大、超长、超重零部件的极限制造，实现了最新技术与固有技术的结合，成功研制出8万吨大型模锻压机，使中国成为拥有全球最高等级模锻装备的国家。

8万吨锻压机“德阳造”。在试生产现场，中国工程院院士钟掘、中国科学院院士曹春晓以及来自中国航空工业集团公司、中航发动机控股有限公司、沈飞工业集团、成飞工业集团等50多家国内大型企业负责人出席了推介会。

院士钟掘说：“8万吨大型模锻压机投入试运行，将我国高端重大装备的制造能力托举到国际顶级水平，也为中国走向制造强国掀开了历史性的一页。”

8万吨大型模锻压机列装后，我国航空航天等最难做的大件，动力发电、海洋工程、西气东输、深部开采等各行各业要用的性能最高的、尺寸最大的、结构最复杂的构件都能通过该锻压机完成。

“如果说以前生产锻件需要千锤百炼，那么有了8万吨大型模锻压机则是一锤定型。”8万吨大型模锻压机项目常务副总指挥、中国二重副总工程师陈晓慈形象地比喻，该锻压机是通过强大的压力作用，使性能普通的金属材料在模具内流动，细化内部晶粒，实现大型模锻件的整体精密成形，这些金属材料可以蜕变为飞机的“骨骼”——框梁，可以蜕变为发动机的“脊柱”——涡轮盘，可以蜕变为油田的“血管”——输油管三通等。陈晓慈将运行原理比喻为“压月饼”，通过液压传递能量形成压制力，并解决一次性成型问题。

3分半钟搞定一个飞机起落架。在二重集团厂大型压机车间里，一台巨型机器摆在眼前。这台大型模锻压机是航空、航天、石油、化工、船舶等领域所需模锻件产品的关键设备。地上27米，地下15米，总高42米，相当于13层楼高，重约2.2万吨，单件重量在75吨以上的零件68件，压机尺寸、整体质量和最大单件重量均为世界之首。

上午10时许，在众多专家的见证下，机械启动，机械手从高温箱里缓慢夹起一个类似“丫”字形状的锻件，它浑身散发着橙色的光，一股热气袭来，随即，机械手将其送至10多层楼高的模锻压机的锻压台。“轰、轰、轰”的一阵响声之后，锻压台面合拢了，一簇火团从缝隙中“哗”地蹦了出来，伴随着不断飞溅的火花。

参观人员屏住呼吸，目不转睛地盯着锻压台，锻压台台面缓缓张开，一个用于国产某型号商用飞机起落架的大型锻件产生，整个过程3分半钟，观摩的人群顿时响起热烈的掌声。“报告，8万吨模锻压机首件试压成功！”戴着黄色安全帽的技术员说。在现场，中国锻压协会航材委主任委员曾凡昌激动地说：“搞了一辈子航空大锻件，今天终于梦想成真了。”

十年磨一剑打造“国之重器”。早在上世纪70年代末，二重人就开始筹划设计制造大型模锻压机。陈晓慈此前公开接受媒体采访时表示，压力必须是4万吨级以上，才能称之为大型模锻压机。

据中国二重的一份资料显示，在8万吨模锻压机诞生前，我国还没有4万吨级以上的大型模锻压机，而目前世界上拥有4万吨级以上大型模锻压机的国家只有美、俄、法3国，目前最高吨级为俄罗斯7.5万吨。

1980年9月26日，中国首次自行研制制造的大型喷气式客机“运-10”首次试飞成功后，试飞累计170小时后停留于地面，“其原因很大程度上与当时中国没有能加工大型机身大梁所必需的大型模锻压机有关。”陈晓慈介绍，由于无法用大型模锻压机对飞机大梁整体锻压成型以确保质量，就只能用小型设备分段锻造、组合拼装，这无法满足大飞机所要求的质量标准。

2003年，受国务院委托，30多人的专家组调研论证，并通过对空客、波音飞机的分析，认为7.5万吨级模锻压略显功能不足，最终将压力量级定在8万吨。2007年11月15日，大压机计划最后批复落户二重。论证5年，建造5年，可谓10年磨一剑。“至少上千人参与了建造。”陈晓慈感叹。

2012年4月1日，中国二重独立自主设计、制造、安装的世界最大的8万吨模锻压机热负荷试车一次成功。17日，8万吨大型模锻压机成功试生产。“这是一个集机、电、液为一体的巨系统工程，成功挑战目前人类极限制造能力。”陈晓慈介绍。这台设备制造成功的本身，是很多新技术、新工艺的突破，可扩展应用于其他多种领域，它还将辐射带动一批庞大的航空构件的机械加工集群，形成整机设计、整机制造和发动机制造的闭合产业链。