300MW 汽轮机油系统常见问题浅析

王文华

(宁夏电力建设监理咨询有限公司，宁夏 银川750001)

0 前言

目前国内300MW 汽轮发电机组已成为电网中主力机组。 在运行中油系统问题尤为突出。 现就油系统中较为普遍的问题逐一进行分析。

1 滑油清洁度差

汽轮机油系统管道清洁度不稳定 （主要反映在新机组投运过程中，油样化验结果经常出现反复）。 油系统不清洁导致轴颈磨损、拉痕问题较为突出。如某电厂在2006 年第一次冲转定速后，由于其他问题停机， 停机后进行轴瓦检查发现,2、4、5、6# 轴瓦轴颈均有不同程度拉伤,同时在轴瓦进油口处及轴承箱内均发现异物。 对于套装油路来说,如果油管出厂前不严格控制焊接工艺及质量,仅依靠在现场的循环冲洗来保证滑油的清洁度是十分困难的。这也是造成滑油清洁度不稳定的主要因素。因此必须在制造、安装中严格控制焊接工艺，最好采用氩弧焊工艺，在运输、储存过程中加强管口封堵，减少异物进入，保证碳钢油管不锈蚀。 才能保证滑油的清洁度，从而保证机组安全可靠的运行。

2 机组烧瓦事故

上世纪九十年代300MW 机组烧瓦事故时有发生。 某电厂1# 机在起机过程中出现烧瓦事故,2#、4#、6# 瓦下瓦乌金熔化, 上瓦均有不同程度的损伤,需返厂修复。 根据发生烧瓦事故的现象及事故调查过程中各项验证试验结果认为:机组在汽机启动或跳闸停机过程中发生烧瓦事故是由于润滑系统供油不足造成的。 现以某电厂1# 机烧瓦事故为例进行浅显的分析。 启动过程中,交流泵除向润滑系统供油外,还向主油泵入口供油。主油泵出口油经射油口,返回到油系统中。随着转速的升高,轴承用油量增加,交流泵出口压力逐渐下降,大约在2040r/min 时,主油泵出口压力提高到足以使射油器从油箱中吸油。此后射油口向润滑油系统中供油量不断增加,而交流泵向润滑油系统中的供油逐渐减少。 经实测交流泵大约在2040r/min 时供油量达到最大,远超过设计值,已极限供油量。 因此其工作状况较为恶劣，一旦系统中出现干扰,就可能使交流泵供油出现问题。 这种干扰原因是多种的,如交流泵进口滤网堵塞,使进口损失增加,或射油器控制盘上浮受阻,出现油压不稳定、射油器漏油。1# 机组在出事故前,在2040r/min 时观察,射油器有漏油现象,解体检查射油器控制盘厚度差达到2.5mm。 因此在控制盘未上浮前会引起泄漏,而在要上浮时,又可能出现不稳定,因此交流泵出现气蚀的可能性较大。 一旦出现气蚀,系统中会出现缺油,油压甚至下跌,引起烧瓦。 为此采取如下解决办法：

（1）全面检查射油器各部分结构尺寸,特别是控制盘及其导柱,应保证控制盘上浮前能起到密封作用,上浮时应平稳,无卡涩。

（2）实测系统用油量远远大于设计值。 对每个轴瓦进行限流,减小系统用油量,如汽轮机1#、2# 轴承及发电机6# 轴承瓦温、回油油温都偏低,因此判定实际供油量偏大,可适当节流,减少进油量，改善交流泵的工作状况。

经上述处理后,问题得到解决。

3 润滑油压低

许多电厂300MW 机组在升速过程中(约2040r/min) 因润滑油压低而引起跳机,延长了启动时间。2040r/min,是交流泵流量最大,泵出口压力下降,而射油器刚刚开始投入工作的工况转换区。 系统中的压力基本处于最低点,很多原因都能使润滑油压低到系统不能正常工作,通常要从以下几方面考虑：

（1）系统中是否有漏点。 某电厂润滑油压偏低,经查系统中设计有一个节流孔板, 安装时该节流孔板漏装, 因此系统中油经此处不能限流,使润滑油压偏低,系统不能正常工作。

（2）轴承供油量过大,现象是回油温度很低。 使整个系统用油量大大超过设计点。 因此润滑油压低于设计值。

（3）润滑系统中供油量不足。

引起系统中供油量不足的常见原因:其一是当约2040r/ min 时,射油器应开始投入工作,并向系统中供油,但由于控制盘或出口逆止阀的问题都可能使射油口不能正常向系统中供油。如果控制盘不能起到密封作用,主油泵出口的油经射油器漏入油箱中,混合室内的负压建立不起来,射油器就不能从油箱中吸油,并向系统正常供油。 如果射油器出口逆止阀由于某种原因开度不够,就直接限制了射油器出口的流量,也引起向系统中供油量不足。其二,当主油泵、射油器投入工作后,实现自动切换,交流泵退出工作,出口逆止阀关闭。 如果逆止阀关不严,将成为系统中一个固定漏点,射油器出口流量除供主油泵及润滑系统用油外,还有一部分经交流泵出口逆止阀漏掉,也会引起系统中供油不足。

解决办法：

（1）对整个油系统进行全面排查,消除漏点。

（2）对射油器及各逆止阀解体检查,排除各阀门内漏等影响因素。

（3）对瓦温、油温偏低的轴承调整节流孔径，适当减少供油量。

4 结束语

滑油系统是汽轮发电机组十分重要的一个系统。对油系统运行中出现的各种问题及大小事故,及时总结分析，及时采取各种有效措施，对滑油系统进行合理优化。 以防止同样事故再次发生。