浅谈抗滑桩的施工方法和技术

王朝武

摘要：本文通过黔桂天能焦化有限责任公司选煤厂脱水仓滑坡治理工程实例中滑坡的治理，简单阐述了抗滑桩的施工方法与技术。

关键词：滑坡；抗滑桩；开挖；锁口

中图分类号：TU753.3 文献标识码：B 文章编号：1674-3954（2013）21-0021-02

1 引言

随着我国城市、交通、矿山、环保等行业的高速发展，滑坡治理成为一项越来越重要的工程。而抗滑桩工程则由于抗滑桩具有适应性强，特别适用于滑面较深的大型滑坡、对滑坡稳定性和地质环境干扰小、可多桩同时施工、工期短、抗滑能力强等多方面的突出优点，成为滑坡地质灾害治理中的一种主要方法。抗滑桩自20世纪60年代在我国铁路部门应用以来，至今仍在滑坡治理中发挥着重要作用。

2 滑坡体的工程概况

黔桂天能130万t/年焦化扩建项目选煤工段前缘挡墙XM02～XM03段已经浇筑完毕。大部分填土也于2012年3月填筑完成。2012年2月份在挡墙北侧约60m左右的脱水仓场地附近混凝土地面产生了基本平行于挡墙的裂缝，在脱水仓裂缝与挡墙之间的建筑物、地面等均有大量的裂缝产生，4月17日后脱水仓附近裂缝及其他区域裂缝有加速迹象，最前缘裂缝附近地面鼓起最大约30cm。

根据现场对裂缝的观测情况及挡墙施工实情，并结合勘察资料，挡墙前缘脱水仓区域裂缝的产生因设计时未充分考虑挡墙荷载影响，挡墙施工完成后造成该区域次生滑坡的产生，而裂缝的加速发展必将导致场地内滑坡的最终形成，从而对电厂的安全生产产生较大的影响，甚至可能造成电厂停产的生产事故，将直接威胁到社会的稳定，所造成的环境破坏和直接、间接损失，不可低估。

为了保证电厂的安全运行和挡墙附近建筑物及边坡的安全可靠，对洗煤厂脱水仓滑坡部位实施抗滑桩加固，以防止险情发生。

3 工程施工情况

3.1 抗滑桩施工参数（见表1）

3.2 施工方案

本工程所采用的抗滑桩的施工工序为：测放桩位-桩位场地整平-锁口盘施工-开挖桩节与护壁施工-桩体钢筋绑扎-桩体混凝土浇注。

抗滑桩要按给定坐标，准确放线定位。抗滑桩施工前应先将桩位附近边坡或表层易滑塌部分采取措施，并做好桩位附近地表水的拦截工作以及安全防护工作，雨天作好遮雨棚，以保施工安全。

本工程的抗滑桩采用跳桩开挖，按设计做好锁口盘，抗滑桩开挖时采取分节方式进行，每节开挖深度1.0m，开挖一节，做好该节护壁，当护壁混凝土具有一定强度后方可开挖下一节，为了保证工期，护壁应加速凝剂。护壁各节纵向钢筋须牢靠焊接，禁止简单绑扎。浇筑护壁混凝土时，必须保证护壁不侵入桩截面净空以内。桩坑开挖过程中应随时校准其垂直度和净空尺寸。

开挖前平整桩口，做好施工区的地表截、排水和防渗工作，采取间隔跳挖的方式进行，并采用固定人工挖桩机架（卷扬机）提送物料和弃渣，井下松散层段以人工开挖为主，基岩可采用风镐破碎，然后再进行人工开挖。开挖过程中，应确保桩壁垂直，壁面光滑，并经常吊线检查桩位中心，发现有偏差应及时修整。

当抗滑桩桩开挖至设计标高后应进行验槽，并保证封底厚度。抗滑桩钢筋笼受条件限制可在桩内制作，抗滑桩主筋需采用机械式接头连接，且接头位置应相互错开，箍筋及其他构造钢筋可采用搭接焊。桩身混凝土应边灌注边振捣，全桩混凝土应不间断一次性灌注，全桩长成型。挖桩过程中如遇地下水，应考虑抽排水措施，及时排出桩内汇水，保持工作面干燥。

3.2.1 护壁施工

（1）护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板问用U形卡连接，或用螺栓连接，应设支撑，混凝土达到一定强度时拆除支撑以便下一节开挖操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。

（2）第一节锁口盘护壁应符合下列规定：

①锁口盘中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm：

②锁口盘顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100～150mm。

（3）修筑桩内护壁应遵守下列规定：

①护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求。

②上下节护壁的搭接长度不得小于50mm：

③每节护壁均应在当日连续施工完毕；

④护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

⑤护壁模板的拆除宜在12h之后进行；

⑥发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止桩外水通过护壁流入桩内，以防造成事故；

⑦同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm：

⑧灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；

⑨不得在桩内积水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。

3.2.2 抗滑桩钢筋笼工

钢材采用国家八大钢厂的钢材，钢筋的级别、钢号、直径严格按设计要求采购。进场钢材需具备出厂合格证，按规范要求取样作钢材复检试验，不合格的钢材禁止进场。抗滑桩钢筋笼受条件限制可在桩内制作（如在桩内制作，应做好桩内通风）。

钢筋下料。对于钢筋笼的钢筋截断要求采用专用的钢筋切断机。本工程严禁采用焊气割等方式进行钢筋截断，以有效地确保钢筋接头处母材的质量。

所有钢筋应准确安设，钢筋绑扎順直，钢筋间距应均匀，绑扎时先采用骨架支承确保钢筋笼稳定。受力钢筋采用螺栓接头，钢筋束为3根钢筋绑接在一起，沿钢筋长2m绑扎成束。制作钢筋笼时，任一截面内有接头的受力钢筋截面面积不得大于受力钢筋总截面面积的25%。钢筋连接点不应设于最大应力处，接头应交错排列，同时接头的截面之间距离不小于2.5m。

抗滑桩钢筋笼的组成与安装。应按照上述规定对本工程所采用的抗滑桩钢筋进行制安，本工程拟采用两种方式实施：①在桩内进行钢筋制安；②在桩外成型，采用该方式制安钢筋螺纹成型后运至施工现场，由提升机配合人工进行连接以及安装抗滑桩的钢筋对接安装。在吊放钢筋前，由监理工程师首先对挖桩检验确认符合后，清除松渣、泥污、沉淀等软层，同时整平桩底，然后拆除支撑，然后采用φ32螺纹钢每9m每周4根均匀加固。

钢筋制安完成后由施工员及监理工程师检查通过后，才能进行抗滑桩的混凝土灌注。

本工程采取防止钢筋笼变形措施，箍筋、加劲筋与主筋要按规范连接牢固，主筋必须调直。钢筋笼对接时应保持在同一铅垂线上，定位后立即固定。

混凝土搅拌严格按照配合比执行，充分搅拌，混凝土其和易性要好。组织人力迅速浇灌，一次浇灌完成，缩短浇灌时间，防止混凝土凝固后形成断桩。

3.2.3 桩身混凝土浇筑

（1）浇筑准备

①浇筑前必须将钢筋上的杂物、泥土冲洗干净，并抽排桩内积水，对局部有较大渗水量的地带，应将渗水集中引出或采取其它措施处理后再进行浇筑，以免影响混凝土质量。

②浇筑前应详细检查有关准备工作、地基处理情况，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并应作好记录，经检查合格后才能浇筑混凝土。

③施工缝的表面在覆盖新鲜混凝土或砂浆之前，应是干净、湿润、无积水的。清理包括清除疏松或有缺陷的混凝土和凿毛。对相邻结构缝隙，应清除混凝土面上附着的混凝土或其它杂物。

（2）浇筑

①桩内积水量大时按水下混凝土浇筑工艺进行浇筑

保证导管内壁圆滑顺直，每结长度适当，便于吊装。导管安放的深度距桩底30cm左右，以首批混凝土能埋住导管为准。灌注前对桩底沉淀层进行检测，待其厚度符合要求，再进行灌注，否则重新清桩。在灌制过程中。控制导管埋深不少于2m，不大于6m，防止拨漏和拨不出导管的事故，为保证桩头质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土。

⑦桩內无积水时混凝土浇筑

浇筑时为减少混凝土浇筑间隔时间，按单桩连续灌筑方式施工，以混凝土运输、浇筑及间隙的全部时间不超过混凝土的初凝时间为准。现场统计混凝土需求方量，保证混凝土浇筑的连续性。浇筑前，将原有桩内积水抽干迅速浇筑混凝土。连接的导管距桩底1.5m内。首次浇筑至距桩底5.1m以上并连续作业。振捣采用插入式振动棒。振捣人员站在棒长度能触及部位，戴好安全帽，系好安全带。浇筑前抽检混凝土坍落度，坍落度控制在120～140mm。不符合要求坚决退场。按规定留置试块，采用连续分层浇筑，分层高度以不得超过150cm，振捣时振动棒直插，呈梅花形，插点间距按30cm平行移动，振捣时，以混凝土表面不再下沉，浮浆冒汽泡时，再拔出振动棒。并遵循“快插慢拔”的原则进行棒点移动，先浇灌桩头底面，振捣密实后继续浇筑上面部分，下层混凝土振捣结束中，上层混凝土投料后，振捣棒应伸入下层混凝土约5～10cm，浇筑直至桩顶50cm以上，浇筑时浮浆太多可用吊桶吊上来。分层振捣结束时，由项目部技术人员下井对浮浆进行检查，可用2m长16圆钢触探，利用手感判断其浮浆情况。

4 施工效果

由于施工方案的选择适当，为施工节约了成本，同时保证了施工进度：

（1）在施工的过程中证明所采用方法的适当性，在后续施工中发挥了良好的作用。

（2）牢固的支撑对孔桩设计不足进行了及时的补救，抢险及时，同时，由于采用搭设脚手架从下往上进行施工的方法，确保了工程施工的安全。

5 结语

虽然该实例工程滑坡体地质条件比较复杂，但抗滑桩按上述施工方法施工治理后，现场未出现任何不良情况，并有效地克制了滑坡体变形失稳，保证了电厂的安全，达到了预期的效果。工程顺利通过了验收。

（1）人工挖桩的处理关键在于找到水源并将水进行及时抽排，处理方法应该有多种，要根据每个工程的具体情况确定。

（2）护壁支撑一般以能控制护壁不再增大变形为原则，若地质变化明显就采取较稳固的方法，一般情况采用木支撑便能解决问题。

参考文献

[1]铁道部第二勘测设计院，抗滑桩设计与计算[M]，北京：中国铁道出版社，1983