加强经济维修模式研究 有效降低维修成本

王永葵

攀枝花钢铁集团发电厂 四川攀枝花市

一、背景

发电厂生产的特点是产、供、销同时完成，发电设备的安全、可靠、长周期连续运行，才能实现经济效益最大化。攀钢发电厂作为公司的主力供电单位，总装机容量300MW（3×100MW），发电厂通过扎实有效的开展点检定修工作保障了发电设备利用率和和机组开动率，发电机组设备的安全、可靠运行对公司生产用电及降本增效起着极其重要的作用。

目前攀钢发电厂3台发电机组运行年限已接近20年（退役年限），设备设施呈严重的劣化趋势，加上2013年公司经营形势及市场经济环境不容乐观，因此，发电厂在“可靠性为中心”的维修理念上，通过加强经济维修模式研究，有效降低维修成本，持续保持和提升设备功能水平，保障公司生产用电需求，实现了发用电平衡，为公司创造了良好的经济效益。

二、采取的主要措施

1.强化备件材料管理

（1）结合厂新建300 MW机组，100 MW机组将分阶段关停的局面，制订了《备件特殊时期的管理方案》，主要目的是充分立足现有库存备件组织设备检修维护，降本增效，强化经济维修。

（2）改变原计划申报方式，由设备室统一申报计划，汇总后组织各作业区进行会审，不断提高备件计划准确率，降低备件库存储备资金，提高资金周转率。

（3）加强备件入库验收工作，严把质量关。全年在备件验收中检查出以“下级省煤器”为代表的10余起备件质量存在缺陷的情况，通过协调联系公司相关管理部门、供货商和制造商，均进行了退货、换货处理。

（4）每月及大修后对各点检员所消耗的备件进行统计分析考评，加强备件费用管控。对申报计划准确率差、4个月备件消耗率差的两名点检员进行了考核。

（5）继续推行标准化库房管理，今年完成了2#仓泵库、2#库、10#库等10个库房的样板库房创建工作，达到“6S”管理要求，通过分类清理，规范摆放，机旁备件和库房的管理得到较大的改善，备件收发存工作逐步规范，管理水平显著提升。

2.深化点检定修

（1）认真落实发电厂设备管理工作要点内容，并对照检查。

（2）推行目标值管理，开展小指标竞赛，促进全员维修的自觉性。全年开展目标值管理，极大地提高了检修工作质量，基本做到了设备返修率为零，为设备高效运行打下了坚实的物质基础。

（3）以点检命中率100%为要求，使设备时时处于受控状态。专职点检员2012年共发现37项重要设备缺陷，使重要设备的隐蔽性缺陷得到了及时处理和有效监控，杜绝了事故的发生。2012年在平均灰份增加0.23%及灰渣含碳量增大0.59%的情况下，1#、2#炉利用各种停机机会认真检查、处理，下级省煤器没有发生一次泄漏，仅下级省煤器泄漏比去年减少6次；充分发挥“三精”理念在检修中的保障作用，通过精心组织、多方协作、精确检修确保设备特殊缺陷抢修的一次成功。2012年2#炉高温过热器因弯管珠光体球化较重，四次爆管抢修。爆管点温度高、位置高、抢修空间狭窄、粉尘大，使抢修难度、危险程度成倍增加，设备系统精心制定抢修方案、精细管控抢修作业各工序环节，生产系统精细控制停炉降温环节，各环节环环紧扣无缝衔接，确保了每次爆管抢修的一次成功及高效性；加强设备基础管理，为设备管理工作的开展提供了保障。结合公司要求，重点对点检定修“四大标准”、《发电厂备件管理标准》、《发电厂物资管理标准》进行了修订完善，新制订了《发电厂公路桥梁管理标准》，为设备管理工作的开展提供了保障。

（4）加强岗位点检和自主维修的检查和监督。全年岗位点检共发现4项重要设备缺陷并得到及时处理。各作业区每月完成70～110项自主维修项目，使运行岗位人员积极主动开展设备保养、维护和小故障处理工作，提高了职工自主管理能力。

（5）加强三率统计分析，严格考核，促进定修计划执行率的提高。切实开展“定修计划完成率、作业时间准确率、项目开工兑现率”为内容的三率统计分析并严格考核，促进了检修计划执行率的提高。全年共安排设备定修计划867项，实际完成867项，定修计划完成率达到了100%。

（6）编写检修作业指导书，促进设备维护管理。针对主要生产设备及重要辅助设备编写作业指导书89份，促进了发电厂的设备维护管理。特别是今年2#机组大修中，检修作业指导书运用于主要生产设备及重要辅助设备的检修，对检修质量、关键工序控制、工期保障起到了较大的促进作用。

3.切实有效开展设备攻关

电厂成立了设备攻关队。落实攻关责任人，制定了攻关方案，切实有效地解决了10余项生产、检修中长期存在的设备疑难问题，提高了设备可靠性及经济运行水平。

（1）2#汽轮机调门运行中卡涩，拆卸后发现阀杆与密封套配合工作面在运行中沉积大量氧化圬造成卡涩，氧化圬坚硬且多层，机械清垢效果较差，经厂长指导调整为酸洗除垢，为确保除垢效果且避免伤及母材，对酸液配比及酸洗时间均派专人监控。从目前2#机调门运行状态看，没有卡涩现象，效果非常明显。

（2）2#汽轮机高压缸结合法兰面漏汽、运行中采用焊接处理。在2#汽轮机大修中仔细检查发现，高压缸第11～13级隔板套变形上拱，使上下缸局部结合面不能密封严密产生漏汽。由此，精确测绘第11-13级隔板套的变形量，考虑与汽缸膨胀间隙，计算出车削加工量，绘制加工图，送机械公司完成加工。彻底消除高压缸结合面漏汽隐患，提高了2#机的安全性、经济性。

（3）积极针对3#机凝汽器端差达8℃的问题进行攻关，攻关前比1#、2#机组高 4.5℃，攻关后凝汽器端差：1#机 4.1℃、2#机4.2℃、3#机4.6℃。凝汽器端差降低3.4℃，取得了较好的效果。

（4）针对3#机给水温度偏低的现象，通过系统参数分析，分步排查试验，解决了高加入联成阀旁路内漏问题，3#机给水温度提高了2.2℃，提高了机组热效率。

（5）针对1-2#给水泵振动偏大问题多次组织攻关，通过攻关1-2#给水泵最大振动由0.136mm降至0.062mm（2#轴承水平），其余轴承各方向振在0.01～0.35mm，攻关成效明显著。

（6）2#、3#锅炉大旁路进口调节阀因高温高压水流冲刷，调节性能恶化，设备室、机械作业区及时组织攻关进行改造性修复，预计延长使用寿命1.5年，节约备件费30万元左右。

（7）2-2#给水泵电流大、出力低，通过电流、压力、流量各参数的趋势分析，判断给水泵各级间内部内漏超标是主要原因。由此，解体大修并对冲刷受损的低压段、高压段、叶轮及导叶衬套进行修复、更换，处理后满负荷运行电流从从251A降至229A，效果明显。

（8）在费用紧、工期紧的状态下，针对2#炉高温过热器金相组织蠕变珠光体球化4级的问题，积极攻关，探寻原因，开展改善性维修。如维修中发现高温过热器每次裂纹均发生在外层弯头，认为主要原因包括：金相组织发生蠕变珠光体球化、弯头部位存在加工应力集中等原因、外层弯头承受的烟温最高。因此将2#炉过热器下部外层全部弯头196个进行更换，做为降低发生弯头爆裂故障的关键环节。同时，将燃烧器中心切圆由直径600mm改为直径650mm，增加火焰与水冷壁的辐射换热，将三次风喷口由水平改为下倾5°，以降低火焰高度，从而达到降低过热器烟温的目的。经过大修后，2#炉高温过热器运行状态稳定，管壁最高温度下降6℃，屏过后联箱入口壁温490℃/480℃降到465℃/432℃，二级减温水流量由原来的接近5t/h降到不足2t/h，一级减温水流量也由11t/h降到2t/h，减温水量大幅度降低。

（9）2#发电机北侧九米平台，在满负荷时平台振动0.08mm，主要是此处的设计结构强度较薄弱，较大振动力易产生波形应力集中，长期应力集中易破坏结构强度。为消除隐患，设备室研究确定了“加大结构断面，补强结构刚度，材料采用早强、高强级环氧砼”方案，整治后，满负荷时平台振动由0.08mm降至0.03mm。

（10）重点进行锅炉长寿化项目的攻关。今年利用2#机组大修，完成了2#锅炉下级省煤器长寿化攻关项目，将原下级省煤器换型改造为抗磨损性能和换热性能更好的H型省煤器，极大提高了设备可靠性，改造后各项参数均较好，达到了预期目标，仅下级省煤器泄漏比去年减少6次。

（11）攻关中严格节约成本。2#机两台高加换热效率劣化，增加煤耗成本，厂方方案要求发电厂整套更换（需180万元），发电厂从经济性、可靠性、可操作性多次论证，决定只更换加热器的关键部件盘箱管，同时制定了拆、装、焊接方案及探伤方案，确保了更换的一次成功，此项节约购买备件支出费用120万元。

同时，开展科技攻关的定期总结和通报会。针对年初制定的设备攻关项目，每月对设备攻关进行总结和通报，及时掌握攻关项目的实施进展情况和存在的问题。

此外，电厂还开展多项专项活动，如“设备无故障月”、“无泄漏工厂”建设活动和“6S”专项管理活动，助推设备健康水平。

三、实施效果

总之，通过经济维修模式在攀钢发电厂的开展和应用，持续推进了备件的长寿化、国产化、通用化工作；加强了项目必要性、经济性分析研究，做好精细项目的预算工作；开展了点检诊断、劣化趋势分析，进一步深化设备精细管理，使大修项目更加精细化，使大修费用更加合理，显著降低了厂设备维修的成本。2012年产生直接经济效益441.73万元，产生间接经济效益150万元。

（1）通过提高设备的可靠性，减少电量损失，减少因设备原因产生的发电机组非计划停机次数，达到减少对公司生产用电的影响，及减少开停机费用，全年损失电量39.7万kW·h，比去年少损失电量100万kW·h。

（2）通过经济维修模式的研究，降低全年设备维修费用260万元。

（3）2#锅炉下级省煤器长寿化攻关项目改造为H形省煤器创直接经济效益111.73万元。

（4）2#、3#锅炉大旁路进口调节阀进行改造性修复，预计延长使用寿命1.5年，节约备件费30万元左右；2#机两台高加检修未进行整体更换，攻关后只更换加热器的关键部件盘箱管，并确保了更换的成功率，此项节约购买备件支出费用120万元。