水泥稳定碎石基层施工技术措施与质量控制

孙文波,薛淑明

（1.长春市双阳区公路管理段，吉林长春 130600；2.吉林省金泉公路工程咨询监理有限责任公司，吉林长春 130021）

0 引言

水泥稳定碎石在我国被广泛运用于公路的底基层和基层，它是属于半刚性板体结构。水泥稳定碎石随龄期的逐步增加会很快结成板体，它初期的强度高，具有抗冻性、较高的强度、抗渗度。为了充分发挥水泥稳定碎石路面基层。底基层的优点，就需要严格控制对水稳碎石基层施工质量。但是若施工不当就会很容易引起开裂，从而引起反射裂缝，导致整个路面结构的损坏。

1 施工前准备工作

1.1 施工组织安排

进行水泥稳定碎石基层施工之前需要做好水、拌合机、电的安装和调试合理安排、精心组织以保证工程的质量和进度。为了做好水泥稳定碎石基层的施工充分准备。需要合理调配资源对施工机械的运转检修，砂、水泥、石等材料的采备和储存，所需劳动力的安排等。

1.2 准备下承层

对原有沥青路面要进行全面的质量检查和检测。对路面出现明显的弹簧、严重龟网裂、坑槽等危害，以及局部软弱部分，根据所得的检测结果利用有利条件，采用水泥稳定碎石进行挖框补强。不作调平与补强的部分是路基变形沉陷部分，为了避免分层施工时薄层粘贴等质量隐患、层与层连接不好，就需要水泥稳定碎石基层施工时一次性进行处理，使其整体性好和结构力强。

1.3 配合比设计

对砂、碎石、水泥材料取样，需要由指定的厂家送检并进行配合比和等级强度试验。试验目的是要检验所使用的材料质量是否符合设计，以及技术规范的要求。这些都通过试验来确定。并且提供质量检测的有关技术数据，以指导施工和控制施工质量。

1.4 施工放样

根据实地情况在原沥青路面上，相隔距离10 m到15 m之间定出中桩。局部地方路基会下沉，要考虑整体竖曲线的圆滑美观和纵坡的合理性。水泥稳定碎石基层压实厚度和挂线位置要保持一致。需要在中桩上挂线保证最小高度，为满足水泥稳定碎石基层设计厚度，在原有纵坡的基础上，对纵坡线形作适当调整。中线标高定好后按一定的横坡度放出边桩高度并控制高程。为了保证交通运行，公路改造要采取半幅的施工放样法。在中桩挂线下面，放置了混凝土预制块是为了在施工时不让水泥稳定碎石混合料向中线方向移动。在边桩挂线的位置，采用提高护肩墙的方法，用方木来支撑抵挡混合料向路基边缘移动的作用，也能够起到替代钢模的作用。

2 混合料拌和

对厂拌机械拌和混合料建立了不同粒级的集料分别堆放和不同规格集料的进场验收制度；要对细集料进行覆盖；要做好混合料含水量的控制和水泥剂量的控制。混合料时间拖长容易水分过多损失并且粗细集料结合不好，从而影响混合料的强度，所以在拌合出厂到碾压成型的整个施工过程时间最好不要超过 2 h。否则，水泥开始初凝，碾压时失去水泥稳定的作用并破坏水泥的凝固性能。

3 施工质量控制

3.1 压实度

评定水泥稳定碎石基层压实效果的主要指标是压实度。水泥稳定碎石基层施工的重要环节之一是压实成型。水泥剂量及质量、集料的级配及质量、碾压遍数和含水量及碾压层的厚度等各种因素影响着压实度。

3.1.1 集料的级配

密实度直接受集料的级配影响。高等级公路中碎石集料需要好的级配，其最大粒径应不大于30 mm。在二级及二级以下公路中水泥稳定碎石基层,碎石集料粒径不应大于36.5 mm。集料的液限应小于25%,塑限指数小于6,压碎值不大于35%，且集料组成都要在规范要求的级配范围内。

3.1.2 水泥剂量及质量

混合料的最佳含水量，最大干密度，水泥剂量必须通过实验确定。水泥用量直接影响压实度结果,通过计算,确定混合料中水泥掺配量。在规范规定中厂拌法施工时,室内实验的剂量比工地实际采用的水泥剂量减少0.5%。

3.2 平整度指标

这是城市道路工程的一个重要控制指标。面层的厚度，压实度和基层，直接受水泥稳定碎石基层平整度影响,也影响道路的整体质量。影响平整度的因素很多，有如下几个方面：混合料中粗集料和细集料分离,混合料级配不良影响平整度；施工过程中水泥拌和不均匀,水泥剂量和含水量控制不严,导致水泥面层平整度受影响；稳定碎石基层硬化时收缩不均匀；没有及时对施工缝、起皮和松散现象处理；混合料摊铺时,操作员在基层碾压过程中任意调头,设备操作不对,碾压时马虎还有急刹车的时候，并且随意停留时间超长；原底基层平整度较差也受影响。

3.3 摊铺

基层采用摊铺前对已经铺筑的底基层，适当洒水湿润摊铺机进行梯队摊铺。采取半幅全断面一次摊铺成型的方法。为减少停机待料的情况，应适当调整摊铺速度。摊铺机出现集料离析等现象，应设专人消除，铲除太湿、任何离析等不合格的混合料。摊铺机摊铺时控制高程，通过传感器来控制，方便施工，以减少接头。摊铺时应对摊铺机摊铺不到的、摊铺不均匀的地方进行人工补料，并配置6个工人对松铺层边缘进行修整，保证基层的平整度。摊铺时采用2台摊铺机一前一后，相距6 m至10 m，同时向前推进并在碾压前采用合格的拌和料添补。

3.4 碾压

整型后，当混合料的含水量大于等于最佳含水量时，立即在基层全宽内用18 t～20 t压路机进行碾压。应在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时一般需碾压6～8遍就没有明显的轮迹。碾压时后轮必须超过两段的接缝处，应重叠 1/2轮宽，后轮压完路面全宽时为一遍。压路机的碾压速度，前两遍的碾压采用1.6 km/h～1.8 km/h速度为宜，以后碾压速度用 2.2 km/h～2.5 km/h。通常除路面的两侧应多压3～4遍，压路机在全宽范围内先静压1～2遍当混合料的含水量大于等于最佳含水量时，立即打开振动器均匀压叠用停振的振动。碾压过程中重新拌和对有松散，起皮等现象应及时翻开，也可以换新拌合料处理，可以加少量的水泥使其达到要求的质量。其余各部分碾压到的次数尽量相同。禁止压路机在已完成的碾压的路段上调头或正在碾压的路段急刹车。水泥稳定碎石的表面要始终保持潮湿，当表层水分蒸发过快时应尽快洒少量的水。从加水拌和到碾压终了要少于水泥的终凝时间，一般控制在2～3 h内。

3.5 养生

保养过程中，一定要水泥稳定碎石基层处润湿状态，禁令标志设置在养生地段的两端，禁止车辆毁坏碾压。不能封闭交通时不允许大型车辆通过。每施工完成一段进行洒水保养。养生期限大多为7 d。

4 水泥稳定碎石基层主要施工质量控制点

4.1 级配质量控制

施工单位加强拌和前矿料的监控，避免矿料进场后的混料现象，需严把进料关，矿料进场分开堆放并且料堆之间严格隔离。加强原材料监控。开工前的几月或几周要连续购进集料予以储备。因受碎石生产厂家的工艺水平和技术的影响，同种类型的集料肯定存在变异。

4.2 严格控制拌和时间

施工前根据混合料的均匀性来预先试拌，判定拌和时间是否合适。建议水泥稳定碎石混合料的拌和时间偏短需及时进行调整防止出现拌和不均，对拌和时间应大于2 min。

4.3 严格控制摊铺机的铺筑宽度

根据现场的施工经验，为了避免因供料不足造成摊铺机分料不均匀，需要确保摊铺机慢速、均匀作业、连续，铺筑宽度应控制在6～8 m之间。

4.4 混合料含水量控制

加强含水量的控制，施工过程中集料含水量的不均匀性水分的损失、拌和机供水控制方式等都会影响含水量。

4.5 压实度控制

按照要求确定了最好的碾压方式以后，如减少碾压遍数、加快碾压速度等，在施工时就不要随意变更碾压方式。混合料的级配、碾压时混合料的含水量、混合料的延迟时间、碾压机械及碾压组合方式和摊铺厚度的均匀性等因素影响压实度。

5 结语

人员、设备、材料的合理配置是水泥稳定碎石基层施工的关键，对整个施工过程实施有效的动态管理，施工过程中要注重引进新技术，新工艺、新材料、新设备，严格控制各种试验及检测。为了创造优良工程，只有加强管理，施工当中精心组织施工发现问题应及时处理。

[1]陈斌.公路路面水泥稳定碎石基层施工质量控制[J].交通世界，2012，（9）：187-188.