苏里格气田数字化精细管理创新实践

□文／刘占良 刘祎 郭自新 王中江 龙运辉 王宜光 赵江宁

第五采气厂

长庆油田公司第五采气厂（下称第五采气厂）组建于2009年3月，主要负责苏里格气田东区的开发建设和管理工作。近年来，他们以“目标牵引、精细控制、文化提升、创新发展”为龙头，以“全面加强、全面覆盖、全面提升”三基工作为主体，以实现“速度与质量、规模与效益”的协调发展为重点，大力提升数字化管理水平，成为长庆油田历史上建产、上产速度最快的数字化采气厂。

数字化气田精细化管理内涵

以数字化为先导，实施精细化管理，一是有利于企业向创新型采气厂发展。二是有利于企业夯实管理基础。三是有利于企业安全环保工作稳步提升。四是有利于数字化管理环境下的岗位责任制，提高独立作战能力、自主管理能力、风险防范和应急处置能力，有利于形成“统一指挥、分级负责、部门联动、有序协调”的工作格局。

数字化气田精细管理创新实践

优化组织结构，变革数字化下新型劳动组织架构，提升人力资源管理能力。数字化管理实现集气站无人值守助推了劳动组织架构的转变，生产组织和生产运行方式的转变；从传统的“金字塔”的结构变为“扁平化”的结构；突破部门和职能职责的界线，并对管理层进行重新整合；缩短了管理链条，实现高效、快捷管理。其中风险感知智能处理系统极大地提高了智能分析、决策能力，降低了员工劳动强度，减少用工总量。

用数字化智能技术，开展生产组织方式“六项变革”，实现从“人工值守”到“数字值守”。一是建立二级数字化生产调控中心，即厂级生产调控中心、作业区的区域调控中心。二是数字化生产实时监测，通过在SCADA（集散控制）系统中新增集气站运行参数监测，可对气井、压缩机、分离器和闪蒸分液罐等设施的压力、温度、液位等运行参数全部实现远程实时监控，彻底实现了从“人工值守”到“数字值守”、“人工巡检”到“电子巡检”管理的转变。三是智能远程自动控制，建立进站、外输截断、放空、报警提示等系统联动，紧急情况下远程放空点火、进站、外输气的远程截断、外电、内电供电的自动切换、安全附件的自动管理等所有工作的远程自动控制，是集气站生产现场“无人值守”的基础。四是周界智能立体安防，实现气区关键路段电子执勤、集气站门禁监控、周界红外线报警，构建集气站进入逐级审核的环形层进方式，人员和车辆进入集气站需要通过电子路卡、道闸和门禁“三级认证”，并对外来人员违章行为进行远程语音告警，大幅度地提高集气站运行的外部环境安全等级。五是报表数据自动管理，逐步改变传统的人工录入方式，向自动生成、人工审核的方向转变。六是异常预警超前提示，通过集气站生产数据报警系统，增加监控界面报警实时滚动、报警订阅、实时报警汇总、历史报警查询、报警历史趋势、设备保养自动提示等功能，从生产数据的变化趋势，可以提前智能判识可能产生的危害，并自动预警，将生产隐患消除在萌芽状态。

创新管控方法，运用“三全”管理法，实现全过程受控管理。“三全”管理法就是以“全面计划、全面预算、全面控制”为主导的全面管理框架，借助甘特图工具和六步工作法（目标→计划→培训→控制→考核→总结），有力支撑“三全”管理，确保“三全”管理实现。

一是在全面计划中引进甘特图工具，提高管理效率。把计划和进度安排两种职能结合在一起，纵向列出工作活动内容和时间，横向列出工作跨度和预算费用。使计划、控制过程实现简明化、确定化、精细化，极大地提高了工作过程的运行效率。二是以明确指标为目标，全面优化预算。充分做好预算，提出详细的预算方案，经过反复确认与沟通，再下达执行。三是加大考核力度，实现全面控制。全面控制主要是通过科室（单位）的监督执行和厂级季度考核两个手段。即科室月检查、厂级季度考核和年终评比。

引入“二维标准作业程序”，深化精细化管理，强化标准化建设。创建了以《工作流程点检卡》为时间节点控制，以《标准操作程序卡》为工作行为管理的“二维标准作业程序”，用以规范员工的标准化操作。

该程序把时间节点引入标准化操作流程，在细化延伸岗位标准作业程序的基础上，指导员工在规定时间点执行规定的操作动作，解决员工“干什么、什么时候干”，“怎么干、干到什么程度”的问题。让员工快速适应数字化集气站各种新的远程操控和数字化人工巡站点检流程，规范员工“上标准化班、干标准化活”，有力地削减了“三违”现象，提高了基层的战斗力和执行力。

推行“两个转变、两个下移”管理方法，提升数字化采气厂的精细管理水平。

两个转变是指适应苏东气田特点，生产组织实现从管站为主向管井为主转变，实现技术组和综合巡护队功能的转变。以管站为主逐步转变为以管井为主，管理重点逐步放到单井的生产管理上，确保了全厂天然气生产的平稳运行。技术组由带领综合巡护工作向分析研究指导的功能性转变，综合巡护队由以维修为主向以自控、计量、通讯、仪表仪器维护为主的功能性转变；两个下移是指气井动态分析和气井管理责任下移。Ⅰ类井由厂生产技术部门动态分析、管理，Ⅱ类井由作业区动态分析、管理，Ⅲ类井由集气站动态分析、管理，平衡全厂的技术力量，全面提高整体技术水平，管理责任的下移，使管理责任分担，管理难度降低。

数字化气田精细管理的成效

安全生产运行“三级管理”的体系，实现安全生产平稳受控。数字化、智能化采气厂的建设使第五采气厂从工业安全、交通安全、环境管理等11个方面构建了数字化安全管理平台，并创立了统一安全工作模式和流程，实现安全管理的模式化、网络化、流程化。提高了生产指挥系统“厂－区－站”三级监控体系的“精确制导”能力，优化“预警”管理模式，做到生产信息监控到位、生产指挥有条不紊、生产指令落实到位、生产资料详细准确。

集计划、预算、控制为一体的“三全”管理法的有效运用，达到了生产经营全过程的受控管理。运用“三全” 管理法使全厂各单位、各部门真正认识到了计划的重要性，通过精心编制和严格执行，计划的准确率、执行率都达到预期目标，计划受控率从当初76.8%上升到目前的96.6%，管理人员的计划、协调、组织能力得到了进一步提升。实现全厂各项工作的全过程受控管理，提高了全厂各部门、各岗位的工作效率。

“二维标准操作程序”的落实，推进了安全生产标准化管理。以岗位为核心，以时间节点与行为管理为坐标的岗位二维标准操作程序，达到固化员工操作行为、提高标准操作意识的目的，使员工“上标准岗、干标准活”。目前27座集气站点、4个区域监控中心及其他岗位已全部实践应用岗位二维标准操作程序。不断推进了安全生产标准化。

创新数字化集气站劳动组织形式，科学控制了劳动用工总量。数字化促使生产组织变革，缩短了管理链条，管理层级由传统的“三级管理”转变为“两级管理”，实现了扁平化管理。全厂现有4个作业区，通过劳动架构的重新组合，专业技术人员、操作人员由126人减少为72人。达到了精简组织架构、简化工艺流程、缩短管理链条、提高运行效率、降低安全风险的目的。