泥沙里淘出“金饭碗”

中国是世界上房屋建筑量最大的国家，对于建筑材料的需求势必也是极大的。据了解，中国每年生产水泥所需石灰石有8亿多吨，天然砂石在20亿吨以上，全国的固体废弃物产生量至少为20亿吨，更是以每年20%的速度增长。“变废为宝”成为当今建筑工地摆脱能耗大户与污染大户帽子的重要手段之一。其中的“宝物”就是由很大一部分工业固体废弃物和工业尾矿转变而来的预拌混凝土和预拌砂浆。

预拌产业“金榜题名”

一多：品种多。目前，在我国绝大部分的施工现场还是采用水泥砂浆或是混合砂浆。我们所看到的传统建筑工地黄沙漫天的场景就是这种砂浆现场配制所造成的。因为工地现场自身的限制导致很多材料不能应用，生产出的砂浆品种单一、质量不稳定，很难检测和衡量现场单由人工配置出的砂浆和混凝土是否完全符合整体工程的标准。而预拌砂浆和预拌混凝土（也称商品砂浆和商品混凝土）是由专业生产厂家按照科学统一的计量配方，大规模自动化生产，搅拌均匀度很高，原材料来源广泛，产品质量稳定并且可审核和监管。预拌砂浆和预拌混凝土的生产配方并非一成不变，针对建筑的实际需求，有专门的技术人员在实验室试验，通过添加剂的微调整，可由此衍生出各类产品满足更加广泛的需求。而预拌砂浆和预拌混凝土的强度较之现场搅拌成型的产品有过之而无不及，甚至高出几倍之多，从而大大提高产品和建筑的安全度。自拌砂浆不能克服的两大通病“剂量过磅难”和“强度离散大”，对于预拌砂浆和预拌混凝土来说都不在话下。

二快：备料快，施工快。机械化生产水平在很大程度上代表着一个行业的进步幅度。预拌砂浆和预拌混凝土因其备料快被称为工地建筑界的“方便面”。以自拌砂浆与预拌砂浆来说，在储料方面，自拌砂浆黄沙储备量至少要考虑3～5天的用量，占地50平方米；预拌砂浆则是随用随进，占地面积仅为前者的一半。在包装方面，预拌砂浆分两种，干混砂浆采用袋装，湿拌砂浆为仓库堆放，比之黄沙散地而堆更加整洁，更能减少因自然因素造成的资源流失和浪费。在施工方面，自拌砂浆耗费较多的人力和物力，手工搅拌程序繁琐重复，需要等待较长时间才能进入施工；预拌砂浆运到工地之后，湿拌砂浆可直接投入施工，干拌砂浆只需加入少量的水和配套液体搅拌即可，若是手工施工则可提高施工效率2倍，若是采用生产机械化以及后续的机械化喷涂，更是提升6～8倍的施工率。

8月10日中国混凝土与水泥制品协会和纤维混凝土工程材料分会在北京举办的纤维混凝土工程材料高峰论坛上表示，我国科研人员在广受世界建材行业高度关注的超强韧性纤维混凝土（简称ECC）研究方面取得较大进展，不仅在ECC原材料的国产化方面有了新的发展，而且在ECC工程应用方面有所突破。混凝土行业时时有创新，事事有突破，产品更新换代加快步伐，不断克服实际中出现的细节问题，争取在将来的施工当中做到游刃有余。

三好：保水性好，和易性好，耐久性好。“楼脆脆”现象不断刺激着人们的眼球，有着建筑工地“无名英雄”之称的砂浆和混凝土在建筑质量上担负着关键性的作用。现场搅拌的最大局限就是配料的不科学性，大都是“经验主义”，只能是取个“差不多”的数额。而搅拌站生产出的产品，均是机器配料，统一管理，并且建有完善的专家配置团队。工艺先进的搅拌站应用电子技术自动控制物料的称量和进料、选择合适的配合比、测试砂的含水量并且及时调整材料的用量，最终将配合好的干料装入砂浆或是混凝土搅拌输送车。按照如此流程，一家固定式预拌混凝土工厂每小时产量为100～120立方米。这样生产出的产品不论从原料来源、产品添加剂到最终的性能来说最起码有了一定的硬性指标，并且在后期出现质量差池时有了可追溯的源头，大大减少了建筑危机的发生率。

四省：省工，省料，省钱，省心。之所以有那么多的城市与农村不能实现“禁现”，就是因为现场搅拌的产品价格低廉，况且建筑属劳动密集型产业，绝大部分工作环节均是“亲力亲为”。若现在有同等甚至是更加优越的产品来替代现场搅拌，开发商何乐而不为呢？首先，预拌混凝土和预拌砂浆备料简单快捷，施工时间减少效率提高，最终大幅度降低工时。在施工之前对建筑进行研讨，在搅拌站进行科学配方生产，可减少在工地现场原材料的浪费。专业化生产，机械化作业，可从宏观上统一配料，避免了现场搅拌的因数量不精准或是自然因素造成的原料浪费，况且如此高质量的产品在后期维修费上也会相应地减少，综合算来，成本在每个环节都被节省下来了。预拌砂浆和预拌混凝土不许现场搅拌，直接可进入施工阶段，对开发商来说不需要担心是否会偷工减料或是其他问题。

藏在泥沙里的“金饭碗”

“省”下来。与现拌混凝土相比，现场搅拌一般砂石损失在15%～30%，水泥损失在10%左右。与现场的配制砂浆相比，每使用1吨预拌砂浆大约可节约水泥43公斤、石灰34公斤、砂石50公斤，可节约标准煤17公斤，减少二氧化碳排放量110公斤（按平均值计算）。另外根据统计，现拌砂浆的损耗约为20%，预拌砂浆的损耗为5%～10%。其中干拌砂浆更是减小到极致，约为3%～5%。青岛市城乡建设委员会副主任孙梦元曾算过一笔账，若是青岛市年使用预拌砂浆为300万吨，每年可节省纸袋4050吨，折合木材22500立方米，节约水资源112.5万吨、煤炭5850吨、烧碱1650吨、减少破包造成的损耗为33750吨、节省包装费1500万元。

预拌砂浆和预拌混凝土的主要原料是水泥，所以一切从源头起，环环相扣，将能源与成本省下来。应用散装水泥，在此担负着至关紧要的任务。让我们从一组数字来看一下其重要之处所在：每万吨散装水泥可节省标准煤153.29吨，其中：因减少水泥消耗3.6%，可节省煤炭46.8吨；减少水泥耗电量，可节省煤炭13.09吨；节约水泥包装塑编袋折节省标准煤64.31吨，塑编袋生产耗电量减少，可节约煤炭29.09吨。

如果预拌砂浆和预拌混凝土使用均为散装水泥，不需要包装，由此可省下的塑编包装袋的带来的效益就会让人大吃一惊。若生产一吨水泥，需要20个包装袋（每只水泥塑编包装带为75克），那么每一万吨水泥包装袋需要消耗15吨聚丙烯；而1吨聚丙烯就需要3吨原油来提炼，则每万吨原油折耗为45吨。在运输、贮存以及使用水泥的过程中，散装水泥可比袋装水泥减少能耗3.6%，也就是说这3.6%就是原本可以省下的原材料。原料控制好了，再由生产工艺上来把握。预拌混凝土若是使用早强减水剂等其他外加剂技术，每立方米的预拌混凝土中配比水泥用量可减少80公斤，即可折生产原材料80公斤以上。这样的话，从节省水泥折合不可再生资源，每万吨散装水泥可节省石灰石360吨，每万吨预拌砂浆可节省石灰石1230吨。单是从散装水泥这一方面就可以将这个不小的能源耗量“省”下来。试想，节省下来的若都是可以用金钱来兑换的，是不是有很大的诱惑呢？

说到散装水泥对预拌混凝土的辅助节能作用，就不得不提到一项可比传统建筑方法节约70%的水泥、大大缩短建设周期、节约大量成本的堆石混凝土技术。这项技术是由清华大学水利水电工程系主任金峰教授、清华大学“百名人才引进计划”安雪辉教授联合发明的，主要应用在大坝等大体积混凝土的施工上，具备绿色节能优势。目前，该技术已获得6项国家发明专利授权。在预拌混凝土和散装水泥的大力支持下，将“节”能源、“省”资源进行到底。

“用”起来。在欧洲国家，用机制砂生产预拌砂浆和预拌混凝土已经有相当久远的历史和极为成熟的技术设备。而在我国，预拌砂浆和预拌混凝土还是个新生名词。而利用固体废弃物经过加工生产的机制砂可以替代天然砂用于预拌产品的生产，这是目前我们最需要意识到并且做到的一点。将固体废弃物“用”起来，实现并且逐渐强大工地自身的“造血”功能，做到“取之于工地，用之于工地”的良性循环。

发展预拌砂浆和预拌混凝土可以带动粉煤灰、尾矿废石、钢渣、矿渣等固体废物的利用，实现变废为宝的最终目的。经测算，每吨预拌砂浆可利用粉煤灰等工业废渣为80公斤。我国用于配制预拌砂浆的骨料主要是天然砂石。但是天然砂石在很多地方已经是明令禁止开采的资源。与之相矛盾的另一现象是，每年工业固体废弃物多达10亿多吨。据相关部门估算，单北京一个城市在采矿过程中就会产生5亿吨的尾矿砂，且以每年1000多万吨的速度产生新的排放。况且现在工业发展迅速，城乡翻新建设频繁，这个过程中产生的建筑垃圾每年就有1400万吨。这些废弃物在之前是一文不值的垃圾，不仅无用还要占用极大的土地面积堆放或是较大的人力来掩埋。出现问题就有克服问题的方案，废物重回收重利用已经成为一种潮流，此外相关的废弃物转化设备技术也日臻完善，是实现“变废为宝”的关键所在。

每万立方米预拌混凝土可实现综合利用固体废物1800吨。具体利用如：预拌混凝土可掺工业固体废弃物（粉煤灰、矿渣、尾矿等）作为其中原料的一部分；或是利用尾矿废石、钢渣、矿渣等利用相关设备转化为人工砂代替天然砂用于混凝土的生产。

“高”上去。越来越多的人关注幸福指数，不论是生活中还是各个行业各类工作的幸福指数如何。一提起建筑工地，混凝土和砂浆这样的传统建材，多数人的脸上都会显露出很无奈的表情。水泥、黄沙、石子到处混浊杂乱的场景，就连居住在建筑工地附近和路过建筑工地的居民都表示“深受其害”。那么工人以及居民的幸福指数如何高上去呢？这与预拌砂浆和预拌混凝土的关系确实不一般。单是散装水泥一项就可实现每万吨减排二氧化硫1.89吨。而且，在实现预拌砂浆和预拌混凝土的车间里，更是采用最先进的设备，生产线采用自动除尘处理，在散发的粉尘点均设有除尘器，可最大程度上保持车间的环境。

有了搅拌站，杜绝现场搅拌，就可以很好地避免水泥等粉状物料搬至施工工地所产生的“跑、冒、滴、漏”等污染现象；对于因人为因素导致建筑材料随意堆放而引起的“二次扬尘”无奈现象；预拌产品可以使让人深恶痛绝的现场搅拌机隆隆声消失。每使用一吨袋装水泥会产生水泥粉尘3.96公斤，而散装水泥仅为0.28公斤。使用散装水泥粉尘排放量仅为袋装水泥排放量的1/16。由此来看，预拌砂浆和预拌混凝土的大力推进对于人类居住环境的改进以及居民幸福指数和工作幸福指数尚占有一定比重的贡献。

高价成为推广障碍

问及众多开发商预拌砂浆和预拌混凝土发展的一大瓶颈，得到的多数回答是“预拌产品太贵了”。大城市中大型工地应用的预拌产品还算多，可是在农村基层这些经济实力相对薄弱的地方，在他们眼中预拌砂浆和预拌混凝土都意味着建筑成本要翻一番。都说酒香不怕巷子深，好产品没有好销路竟然是价格因素影响。绝大多数人提起一件新事物时，虽然产品高品质先入为主，但是高价格也会成为人们接受的一大阻碍。而在高价格的背后会牵涉到多方面的因素。从历史角度来看，20世纪90年代，我国才开始生产这样的预拌产品。项目准入制度不够完善，小型企业拥挤，产品质量参差不齐，施工方式较为落后，仍属劳动密集型产业。在这样的环境下，对于新型生产线的引入，多数企业投资者均是采取隔岸观火的态度，从传统观念上来讲，预拌产品发展时间较短，发展趋势尚不明显。因此对于动辄十几万的设备资金支出，很是少有人如此爽快，施工的机械化滞后也是其中一个重要因素。而资源浪费是时刻发生的，而且是以极小的单位流失的，因此人们对这个问题关注度普遍较低，哪怕随后出现作为节能减排生力军的预拌砂浆和混凝土，人们对其的认知度也是滞留于表面。此外，建设单位习惯上仍是偏重于传统的现场现拌产品。

如何摘掉“贵族”的帽子，将价格低至平民化，这需要国家政策鼓励与市场机制协调的双重保障。对于国家出台的规定城市“禁止现场搅拌”的政策，虽然在很多的大城市或是大型房产公司的施工现场俨然不见黄沙漫天的场景，可是在基层某些政策触角尚未延伸到的角落，仍有不少漏网之鱼，现场搅拌现象极为猖狂。其实在“禁现”的背后，还有不少客观因素来阻碍。砂浆与混凝土因其自身的特点，不方便运输。这就在销售渠道和销售范围上受到运输半径的限制。甚至于出现低价销售和垫资销售等此种恶性循环现象，给整个行业造成名誉上的不良影响。而针对这些负面影响，国家只能在宏观上出台扶持政策，在具体落实方面配套措施尚不完善。财政补贴究竟落到何处，优惠政策又是怎样帮助混凝土行业实现突破等等这些方面，企业单单凭借自己的力量很难抵抗外界市场的压力。

愿景：22亿平方米

十二五期间，全国预拌混凝土使用量争取达到22亿平方米。要实现这个目标，势必要从各个方面来打通关卡。要找准销售的终端即老百姓是最终受益者，要从观念上帮助他们实现转变，从不理解到接受再到支持。在推广时，对于一拍即合的大城市大企业来说，要拿出成功的案例和相应的节能数字证明。而针对那些较为顽固的小型工地，首先可从国家法律政策方面，使其意识到这个问题的严重性，再进一步地进行具体的专业知识的补充和解释，并且可现场进行检测和实验。在价格这一短板上，各地政府应配合本地混凝土行业的实际发展状况，尽快推出全面的完善的优惠补贴政策，让开发商和生产商们尽快尝到甜头，才会刺激尚处边缘的企业尽快放下心中的顾虑，投身于此行业以及相关配套诸如砂浆混凝土搅拌设备等等。有竞争才有发展，等到产品达到一定的市场普及率和实际使用率，就会激发企业的参与积极性，激活企业的资本，效益运转也会以相应比例加快速度，到那时产品价格自然就会下降。而当初以价格取胜的现场搅拌产品就再无立足之地。

从配套产业来看，形成专属产业链这一战略当仁不让。既然既有的物流模式不能满足现在的需要，那就要考虑立即换一种方式。凡事都在变化，只有不断推陈出新，才能保证问题迎刃而解。对于生产商的困惑“产品做好了怎么运出去”，基于现在的情况，可以做到的是建立一个新的砂浆物流配送中心，有自己的专属渠道，将产业链的上游与下游互相打通。自己的产品，自己的物流，自己的渠道，自己的市场。一来二去，越发成熟之后就会形成自己的专属品牌。7月29日，CEMEX公司宣布将会向全球推出一个全新的预拌混凝土品牌——Insularis。这个新品牌将会以提高建筑物的能源效益为目的，提供一个既可行的建筑施工方案、良好的预拌混凝土产品设计的投资组合。同时也加强了公司对产业转化所带来的可持续管理的承诺。在新产品的强大吸引力下，开发相对应的销售渠道，展现出朝阳行业的独特优越所在，投资者自然蜂拥而至。

我们现在已经站在现场搅拌砂浆和混凝土的历史末端，扎根看似混乱不堪实则引领者新一轮建筑行业新革命的混凝土行业，不论是从其产品的几大优势特性来看，亦或是国家宏观政策鼓励的强度来看，坚信预拌产业光明远景的企业一定会从泥沙中淘出金饭碗。