强化装备质量管理的策略

任志强 李 鸿 何卫峰

(1．驻黎阳机械公司军事代表室 贵州 平坝 561102；

2．空军工程大学工程学院 陕西 西安 710089)

1 装备质量管理的特点

装备的质量管理主要分两方面：一是承制方的质量管理，通常讲的产品质量管理主要是对承制方而言，如设计质量（含研制质量）、生产质量和使用质量等；二是订购方的质量管理，如对军品而言，立项论证质量、方案评审质量、研制和生产过程中的质量监控，以及使用维修质量、库存质量等，军方都要负很大的质量责任。如果军方不注意从头至尾狠抓质量管理，就不可能获得优质的装备，不可能使装备发挥出应有的效能。对于装备的质量管理，军队的科研部门、军代表室、装备管理部门、装备使用和维修部门等，有责任以质量为中心来抓好装备科研管理、生产管理、使用和维修管理。

装备质量管理主要是指对装备的论证、设计、研制、生产、储存和使用全过程实施全面的有效的质量控制。装备质量管理主要有以下特点。1.1 高技术装备必须实行高技术的质量管理

高技术的现代装备，其各种质量指标的预计、检验、分析和控制，都必须运用高技术成果，采用最先进的科学技术手段，才能保证和提高质量。1.2 高性能的装备必须实行全指标的质量管理

现代装备的综合功能强，战术技术性能要求高，以满足各方面的需求和适应各种复杂多变的使用条件。因此它的质量要求也是多方面的，各种质量指标都是重要的和不可缺少的。所以必须切实进行全指标管理，做到全面优质。

1.3 高成本的装备必须重视经济质量管理

现代大型装备系统结构复杂，研制要求高，周期长，投入的人力、物力和财力巨大，再加上由于保密原因，导致无法像民品那样和市场建立更快、更直接、更广泛的联系，难以预测的项目费用开支较多，故成本费用很高，因此必须更加重视经济性管理，注意提高效费比，不能因经济上的失策而影响装备质量。

1.4 快速更新的现代装备，必须重视技术寿命和使用寿命的管理

现代装备是在尖锐的对抗中发展的，21世纪初装备的更新周期约为20～30年，而目前的更新周期已缩短为10年左右，有的则更短。若不重视战术技术性能的时间性，刚研制出的装备很快就会因其技术落后而被淘汰。

1.5 大型装备的研制协作面广，必须重视全系统质量的综合管理

现代大型系统的研制往往需要几十家甚至几百家企事业单位互相协作配套，涉及众多的工程设计研制和管理部门，以及成千上万的工程技术人员。这些单位、部门和人员的工作，都直接关系着装备的质量。因此全系统必须有一个科学有效的质量管理体系，既扎根于每个质量环节，又进行全面的综合质量管理，才能确保这种大型装备的质量。

1.6 装备质量管理的标准——部队满意

在市场经济中，顾客满意是各类经济主体追求的目标和业绩衡量的标准。尽管装备较之一般的商品具有独特特征，但在其生产、交换、消费等环节上，也要以对其消费的主体的满意程度作为其质量考察的尺度，换句话说，装备质量管理应当以部队（装备买方）满意为标准。

2 装备质量的检验

装备质量检验，应依据装备订货合同，按照有关标准、技术条件和检验程序，对装备进行检查、测试和试验，根据其结果确定是否接收的过程。

装备质量检验是装备承制单位质量管理中的一项重要工作，是全面质量管理不可缺少的组成部分。装备质量检验也是军事代表保证军队获得质量优良的装备，防止不合格产品交付部队的重要工作任务。

下面对装备的性能测试和成品试验中常用的技术、方法做简要介绍。

2.1 几何性能检测

装备的几何性能检测主要包括长度、角度、几何形状、相互位置、表面几何特性和传动件误差的检验与测量。它在常规装备质量检验中所占的比重最大，涉及面最广，是装备质量检验技术的重要组成部分。

2.2 振动检测

振动测试的基本内容有机械振动基本参数的测量、机械结构或部件动态特性参数的测量、机械动力强度试验等方面。

2.3 热学性能检测

很多物质的物理机械特性都与温度有关，如物体的长度、体积、密度、硬度、黏度、弹性模量、破坏强度、导电率、导热率、热容量、热电势、光辐射强度以及锈蚀、磨损，都会随温度的不同而改变。统计分析表明，温度这一物理量在工业生产的检测量中约占50%，对于产品温度以及温升热变形的研究与测定，在提高产品质量及生产率方面，具有十分重要的意义。

2.4 力学性能检测

机电产品中机械构件的力学性能与机电产品的质量有着密切的关系。构件或材料的力学性能，通常是指它们在规定的工作条件下具有抵抗载荷作用而不超过允许变形或不遭受破坏的能力。材料在载荷作用下表现出各种特性，如弹性、塑性、强度、韧性等。每一产品对其构件及所用材料都应有力学性能指标要求。对于一些在循环作用下工作的构件，还须用疲劳试验测定其疲劳寿命，以考核产品的可靠性和耐久性。另外，某些机械构件由于结构上的要求，还须进行应力集中及残余应力测试。

2.5 电学性能测试

产品电学性能检测主要有两个方面：一是反映产品功能、使用范围及精度的电量和电参量指标的测量；二是产品用电安全性能的检测。对于某些产品，检查其用电安全性能，不仅能反映产品的质量，而且关系到保证使用者的人身安全，所以更值得重视。

2.6 理化性能分析

产品的理化性能是指产品的成分、结构、组织和组成等性能指标。在产品质量检验中，理化性能分析已广泛应用于金属、非金属材料及化工等许多方面，主要可分为光学显微分析、光谱分析技术和气相色谱分析等。

3 装备成品试验

3.1 寿命试验

装备在研制、生产和使用阶段，都要进行可靠性试验。可靠性试验的主要方式是对产品做寿命试验。若寿命试验是破坏性试验，则要采取抽样试验。对于某些数量不大且可以进行无损伤试验的产品，也可采取全数试验的方式。由于人们所关心的质量指标是产品的失效率和平均寿命等，为节省时间和经费，常采用截尾寿命试验。

3.2 环境试验

环境试验是将装备暴露在自然或人工环境中，对其在储存、运输和使用条件下的适应性做出评价。环境试验的理想方法是把产品放在实际工作环境中进行考核。但是，这种方法周期太长。为了缩短试验周期，尽快取得试验结果，在搞清环境对产品影响规律的基础上，往往采用强化或加速的人工模拟环境试验方法。

3.3 靶场试验

靶场试验是以陆、海、空三军多门类装备系统为对象、以实弹射击为主要方式、以先进的试验理论为基础、以多种原理的测试设备为手段的一门综合性的试验科学。

4 装备质量的质量控制

产品质量存在于计划、设计、试制、制造、检查、交付和服务保障等各环节活动中。即产品质量的产生和形成是一个螺旋式上升的过程。这一过程大致可以分为需求计划、试验研究、设计、试制、鉴定、批量生产前的准备、正式生产、检查试验、交付使用和服务保障等阶段。全过程质量控制就是对这样一种螺旋式上升的质量管理活动全过程所进行的控制。然而，不同阶段、不同过程对于产品质量控制的目标和侧重点却不尽相同。

4.1 设计试制过程的质量控制

设计试制过程是指产品（包括开发新产品和改进老产品）正式投产前的全部开发研制过程，包括调查研究、制定方案、产品设计、工艺设计、试制、试验、鉴定以及标准化工作等内容。设计试制过程的质量控制，是全过程质量控制的起点，是企业质量体系中带动其他各个环节的首要一环。

4.1.1 设计试制过程质量控制的任务

设计试制过程质量控制的任务主要体现在以下两个方面：第一，根据对使用要求的实际调查和科学研究成果等信息，保证和促进设计质量，使研制的新产品或改进的老产品具有更好的使用效果，有更好的适用性；第二，在实现质量目标、满足使用要求的前提下，还要考虑现有生产技术条件和发展可能，讲究加工的工艺性，要求设计质量易于得到加工过程的保证，并获得较高的生产效率和良好的经济效益。

由上述可见，设计试制过程的质量主要体现在所设计的产品能满足用户使用要求的程度，以及与企业加工制作水平的适应状况两个方面。

4.1.2 设计试制过程质量控制的具体内容

为了保证设计质量，设计试制过程的质量控制一般要着重做好以下工作。

● 根据市场调查与科技发展信息资料制定质量目标。

● 保证先行开发研究工作的质量。先行开发研究是先行研究和先行开发的简称，是属于产品前期开发阶段的工作。

● 根据方案论证，验证试验资料，鉴定方案论证质量。

● 审查产品设计质量（包括性能审查、一般审查、计算审查、可检验性审查、可维修性审查、互换性审查、设计更改审查等）。

● 审查工艺设计。

● 检查产品试制、鉴定质量。

● 监督产品试验质量。

● 保证产品最后定型质量。

● 保证设计图样、工艺等技术文件的质量等。

质量管理部门应组织专职或兼职人员参与上述方面的质量保证活动，落实各环节的质量控制职能，以保证最终的设计质量。

在保证产品设计质量的前提下，还应尽量节约设计费用，提高经济效益。为此，要从产品发生的费用、成本的变化等方面进行经济分析，选择质量与质量保证费用的“最佳点”。

4.2 生产制造过程的质量控制

工业产品正式投产后，保证达到设计质量标准，取决于生产技术能力以及生产制造过程的质量控制水平。

生产制造过程的质量控制，重点要抓好以下几项工作。

4.2.1 加强工艺管理

应按规定标准编制、校对、审核、会签批准工艺文件，并控制其更改，严格工艺纪律，全面掌握生产制造过程的质量保证能力，使生产制造过程经常处于稳定的控制状态，并不断进行技术革新，改进工艺。为了保证工艺加工质量，还必须认真搞好文明生产、均衡生产，合理配置工位器具，保证工艺过程有一个良好工作环境。4.2.2 组织好技术建议工作

为了保证产品质量，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产成品以至工艺过程质量进行检验，严格把关。质量检验的目的不仅要挑出废品，还要收集和积累质量数据资料，为改进质量、加强质量管理提供信息和情报。

4.2.3 掌握好质量动态

为了充分发挥生产制造过程质量控制的预防作用，就必须系统地掌握企业、车间、班组在一定时期内质量的现状及发展动态。掌握质量动态的有效工具是对质量状况的综合统计与分析。为了有效地做好质量状况的综合统计与分析，要建立和健全质量的原始记录，根据原始记录定期进行汇总统计，会同有关部门做出质量变动原因分析，使企业各级领导和广大员工及时掌握质量动态。

4.2.4 加强不合格品管理

产品质量是否合格，一般是根据技术标准来判断的，符合标准的为合格品，否则为不合格品。在不合格品中，又可以分为两类：不可修复的和可以修复的。不可修复的不合格品就是废品，可修复的不合格品种包括返工品、返修品、代用品（只能降级使用或作另外用途的产品）等，它也会造成工时、设备等的浪费。从质量控制的观点看，不仅要降低明显的废品数量，而且更要降低整个不合格品的数量。

4.3 产品使用过程的质量控制

产品的使用过程是考验产品实际质量的过程，它既是企业质量控制的归宿点，又是企业质量控制的出发点。工业产品的质量特性是根据用户使用要求设计，产品实际质量的好坏，主要看用户的评价。因此，企业的质量控制工作必须从生产过程延伸到使用过程。

产品使用过程的质量控制，主要应抓好以下3个方面的工作。

4.3.1 积极开展技术服务工作

4.3.2 进行使用效果与使用要求的调查

为了解产品在使用中的实际效果，企业应对出厂产品使用情况进行调查，了解产品的缺陷和问题，及时反馈信息，为进一步改进质量提供依据。4.3.3 认真处理出厂产品的质量问题

4.4 维修过程中的质量控制

维修过程是指为保持、恢复和提高装（设）备规定功能，延长其使用寿命，发挥其最大功能而采取的一切工程技术措施。由于武器装备具有特殊的使命，其战损及非战损损伤均需要维修使其恢复良好的战备状态。维修质量控制就是通过维护和修理，使维修对象保持、恢复新品时规定的质量指标的全部过程。装备的维修质量是由维修工作质量保证的。因此，必须像重视制造过程中的质量控制一样重视维修过程中的质量控制。

5 装备质量的监督

装备质量监督工作是装备采购工作的重要内容，是指驻厂军事代表对装备承制单位的质量行为进行的监督。《中国人民解放军装备采购条例》中明确规定军代表“负责采购装备的质量监督、检验验收工作，协调、督促装备承制单位做好采购装备的交接发运、服务保障工作。”由此可见，对于装备质量实施监督职能是驻厂军事代表的重要职责。

5.1 装备质量监督的基本原则

在装备采购的具体实施过程中，质量监督的原理是通过以下基本原则来体现的。

5.1.1 战斗力原则

以形成部队战斗力为根本目的，为保持和不断提高部队战斗力服务，用战斗力标准衡量和检查质量监督工作，就是质量监督的战斗力原则。

5.1.2 “优生”原则

开展研制阶段的质量监督，多方创造有利条件，协助企业开展优化设计，促使产品研制一次成功，使定型后的产品具有相对的高质量和生命力，就是质量监督工作中的“优生”原则。

5.1.3 从严把关原则

装备质量监督工作要检查“军工产品，质量第一”的指导方针，强化法制观念，严格工作要求，把好产品出厂质量关，就是装备质量监督中的“从严把关”原则。

5.1.4 预防原则

运用预测技术对产品质量作出科学估计，对可能影响产品质量的各种因素预先剔除，达到防患于未然的目的，就是装备质量监督中的预防原则。

5.1.5 全面监督原则

运用全面质量管理的理论，对武器装备的生成环境、质量构成要素以及全寿命周期实施全过程、全方位和全要素的质量监督，就是装备质量监督中的全面监督原则。

5.1.6 系统监督原则

从系统工程原理出发，发挥装备采购系统的整体功能，建立有效的质量监督体系，提高装备采购系统质量监督的整体效益，就是装备质量监督中的系统监督原则。

5.2 装备质量监督的方式方法

装备质量监督的方式方法是装备采购系统把质量监督的目标付诸实践的具体手段。

装备质量监督是一项工程行为，驻厂军事代表不仅需要理解质量监督的基本原理，还应当注重方式方法的研究，只有这样，才能实现质量监督中动机和效果的统一，才能生动、有效、科学地开展装备采购质量监督工作，主要的装备质量监督方式方法如下。

5.2.1 验证方式

在装备采购系统的质量监督中，驻厂军事代表通过对经企业检验确认合格的产品、部件、元器件、材料、工艺、技术、方案等，在相同的条件下，采用相同的手段，确认能否得出相同结果，来达到对产品质量和工厂检验结果的最终认定，监督活动就是质量监督中的验证方式。

5.2.2 控制方式

驻厂军事代表在实施质量监督过程中，通过对某些影响产品质量的因素采取制约手段的办法，使产品质量在给定条件下达到预定的目标，这就是质量监督中的控制方式。由于驻厂军事代表实施控制具有一定间接性，所以长期以来，这种方式被装备采购系统称之为监控方式。

5.2.3 检查分析方式

检查与分析是管理工作中最常见的工作方式。在装备质量监督工作中，检查分析方式也是最广泛采用的最普通、最基本的工作方式，也可以称之为随机方式或日常监督方式。检查分析方式和验证方式、控制方式有密切的联系。

5.2.4 体系监督方式

体系监督方式是装备采购系统在推行采购工作改革中应用系统管理和目标管理的科学原理，创造性发展的一种新的质量监督方式。其主要特点是：以型号研制为中心，跨地区、跨专业地将全部有关的主、辅机厂的军事代表组织起来，组成横向协作的质量监督体系，对型号研制实行系统的、全方位的质量监督。由驻厂军事代表组成的新机研制监控体系，与国防工业部门推行的总设计师系统、行政总指挥系统、总质量师系统一起，促进和推动新型号的研制进程。■