“三点”治理促进老油田高效开发

本刊记者 赵士振

通讯员 贾新青 李海鹰

胜利油田孤岛采油厂探索实施“基于过程控制的精细化管理模式”，通过分析查找基层管理中的主要节点、盲点和拐点，理顺节点、杜绝拐点、消除盲点，不断优化生产经营过程，实现了老油田高效开发。

“三点”治理实现油藏精细开发

在胜利油田孤岛采油厂，随着老油田的深度开发，一些影响和制约发展的突出矛盾日渐显现。含水逐年升高，剩余油挖潜难度加大，成本连年压缩，基础设施老化等，都对原油生产提出严峻挑战。老油田开发如何实现成本与产量的双赢？孤岛采油厂经过探索，提出并实施了“基于过程控制的精细化管理模式”。节点是指生产经营中的关键环节和控制点；盲点即管理“瓶颈”；拐点则指导致管理水平下降的关键点。该厂围绕油藏开发、成本经营、基础管理三项主要工作，沿线找出节点、盲点和拐点，通过理顺节点、杜绝拐点、消除盲点，不断优化生产经营过程，提高基础管理水平，实现产量和效益的最大化。

孤岛采油厂作为历经40余年开发的老油田，综合含水高达93.83%，原油开采难度及稳产难度逐年加大，潜力从何而来？油藏开发的节点、盲点、拐点在哪里？

通过精细油藏认识，该厂将节点锁定在剩余油研究、注采调整以及“三低井”治理三个领域。在剩余油研究上，技术人员对单井井史、投入产出效益评价等进行深入研究，确定出“主力层系是阵地、韵律小层是重点”的剩余油挖潜方向。在注采调整上，他们通过分单元分井区调整个性化注采关系，先后在孤二区15个井区实施注采关系调整，让“水龙”推动“油龙”跑，注水合格率提高4.8个百分点，油量每日上升47吨。对于供液能力低、渗透率低、综合含水低的“三低井”单元储量，则实施油藏、井筒、地面“三位一体”整体配套开发策略，通过配套治理工艺、选择适用降黏剂、确定合理间开周期等措施，最大限度挖掘储量产能。

位于中二中馆5常规水驱与稠油单元的接合部被确定为油藏开发的盲点。由于这里位于黏度过渡区域，采油厂为保证稠油单元热采开发，将注水井关闭，地层能量下降，导致低液井与事故井增多。为消除这一盲点，技术人员对接合部长停井、低效井开展“两向对比”油藏认识，纵向上查阅历史生产数据，分析停产和低效原因，横向上分析构造和沉积相，对邻井同层生产情况进行跟踪，同时坚持“辨证施治”，把单井恢复与滚动增储、完善老区注采井网、区块综合治理相结合，有效提升复产效果。中29－518井是接合部的一口老井，在停产10年后，应用空心杆降黏工艺与换割缝管高充防砂措施开井后，日产液22吨，日产油7吨。

中二中馆5稠油单元受边水影响较为严重，直接威胁到该单元77口内部井的正常生产，水侵治理于是被确定为油藏开发的“拐点”。他们采取提液、填亏、降黏等措施，整个单元呈现出良好开发态势，日增产能6吨，累计增油1.5万吨。

“三点”治理实现成本精细控制

成本控制，抓住龙头是关键。在孤岛采油厂，占到原油生产总成本70%的作业费是当之无愧的成本“龙头”，而常规措施作业费尤其超支严重。要减少措施作业成本，提高作业成功率是关键。该厂将措施井作业施工中的6道工序，依据效果可预见性分类归结为节点、盲点和拐点，其中“措施井潜力分析”、“作业效果评价”和“作业成本考核”为节点。在潜力分析中，他们将措施井划分为潜力大、潜力比较大、有一定潜力三个级别，通过综合论证，建立单井潜力预案，明确油水井作业挖潜方向。在作业效果评价中，技术人员联合作业监督员不间断驻扎作业现场，共同寻找提升作业质量、控制作业成本的途径。在作业成本考核中，他们对相关负责人进行严格考核，当月兑现，使每个人在提高作业质量的同时控制作业成本。

工艺技术选择则被确定为油水井措施作业的盲点。据介绍，这主要是因为油水井故障与修井工艺选择的匹配性不易掌控，作业工艺费用高但收不到预期效果，使得投入与产出效益不成比例。为使工艺技术选择更具针对性，该厂实施油水井工艺预案化管理，将所有油井分为特殊井和正常井两类，针对每一类井按照明确具体治理目标、分析原因、提出治理措施的步骤建立相应工艺管理预案，通过分析投入产出比例，有选择地进行工艺措施投入，实现产出效益最大化。

方案设计是否科学合理，作业监督是否合格，是油水井作业能否成功、作业成本能否有效控制的关键，因此这两项被确定为成本控制的“拐点”。在方案设计上，他们坚持“一口措施井就是一个单项工程”的原则，充分调研每口井的井史、目前生产情况，不断优化措施方案；每月定期召开方案论证会，对方案的可行性和风险进行综合评定，及时修改完善。他们还借助网络建起各类资料数据库，实现作业设计数据的资源共享，努力提高方案的符合率。在作业监督管理中，孤岛采油厂实行“五位一体”滚动监督模式，即作业监督站、注采站干部、作业监督员、管理班、夜巡班分别负责不同时间段内的作业监督，随时协调作业过程中出现的矛盾和问题。

“三点”治理实现精细基础管理

在日常基础管理中，孤岛采油厂确定了三个管理节点，即设备利用率、机采系统效率、躺井管理。为提高设备利用率，孤二区创新发明了“点项巡井管理法”。他们将注采站日常检查项目和检查点进行量化规范，对巡井路线进行最优化设计，使得巡护时间缩短，问题发现率提高。加大新工艺推广应用力度，在全区301口抽油机上安装了抽油机井停机报警装置。一旦停井，该装置在3秒内发出警报，值班人员第一时间发现、解决问题，大大提高了油井采油时率。

机采系统效率是反映采油管理水平的一项综合性指标。该厂承担了胜利油田六西格玛子课题——“提高机采系统效率，降低用电消耗”的研究，对油井进行整体系统效率优化，系统效率从33%上升到34.6%，吨液耗电降低0.45个百分点。

油稠、偏磨、腐蚀现象并存使得油井管理难度加大，一旦发生躺井不但影响原油产量，而且会因躺井作业带来地层压力波动。为理顺躺井管理这一重要节点，他们详细分析影响躺井的具体因素，建立躺井率节点控制网络图，对每个节点实施相应的节点控制措施，2010年躺井率比计划指标降低了0.22个百分点。

在生产过程中，由于工程技术节点的控制尤为困难，因此，孤岛采油厂将稠油井掺水量和油井工况定为盲点，油井参数优化定为拐点。多年来，中二中馆5稠油和中二南馆6稠油的149口油井一直采用掺水伴送工艺，但掺水量却始终没有规范。为消除这一盲点，孤二区实行掺水井动态管理，要求随季节变化、油井转周及时对稠油井进行掺水优化试验，确定掺水上下限，每口井现场挂牌，操作人员按牌调水。掺水量优化后，2010年掺水井数较上年同期减少185口，同期掺水量减少了13万立方米。

抽油机工况图能够宏观反映地层供液能力与抽油设备排液能力匹配情况、抽油泵泵效以及油田区块管理水平，但以往各单元各区块使用同一工况模板，不适合油藏开发的需要。为消除这一盲点，该厂建立了不同单元的工况图模板，解决了不同单元井的工况问题，工况合格率提高3.5个百分点。生产参数是否优化，决定着抽油机井举升系统是否高效节能。他们以能耗最低为出发点，对每口抽油机井冲程、泵径进行优化，对抽油杆等井下工具进行优选，使其达到最佳组合，以节能降耗、提高效益。