炼化 能耗下降有高招

■文/张一峰 王 军

炼化 能耗下降有高招

■文/张一峰 王 军

锦州石化积极转变发展方式，通过提高资源利用效率赢得经济效益逐年攀升，走出了靠循环经济做强做优的发展之路。公司连续五年能源消耗呈下降趋势。

3月22日，锦州石化公司焦化车间会议室内座无虚席，车间技术人员和生产骨干正在围绕落实对标管理，进一步提升以能耗、液体收率为主要指标的达标项目展开讨论。这是锦州石化积极开展新一轮节能减排工作的缩影。

近年来，锦州石化积极转变发展方式，通过提高资源利用效率赢得经济效益逐年攀升，走出了一条靠循环经济做强做优的企业发展之路。走出一条技术含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。这个公司连续五年能源消耗呈下降趋势，荣获中国石油节能节水型企业称号。2009年，公司实现节油1.55万吨、节水181万吨、节汽36.55万吨、节电1300万千瓦时，取得综合经济效益2688万元。

完善体系 夯实基础

锦州石化公司把节能降耗作为重点工作常抓不懈，不断完善“十一五”节能节水规划，明确挖潜方向和目标，建立起有效的工作程序和方法。

公司以搞好用能用水系统优化和资源综合利用为切入点，坚持每年一次对各基层单位的用能进行普查，包括新水、循环水、软化水、蒸汽、电、燃料消耗的工艺流程、消耗量、计量点、能源等级、管径大小、用后去向、回收利用等情况，并在此基础上形成本年度节能节水的改造方案并选择实施。

公司每月公布所属各基层单位能耗完成情况，严考核、硬兑现，变被动节能为主动节能。公司在往年总能耗定额的考核基础上，严格实施加工量吨/吨新水单耗的考核，将新水指标月考核纳入装置月度经济指标考核，使考核力度由每人5元提高到每人10元。

为确保能源计量准确，公司建立了最高计量标准26项，周期检定和校准率达95%，计量器具完好率达100%。公司还建立能源计量结算报告单三级审批制度，定期参加装置和新水计量点计量标定工作。建立健全原始记录、统计台账，按照标准化的程序进行计量管理。实行能耗和水耗统计数据以装置为单元，以计量管理部门数据为准，做到量出一家。对有热量转换的装置间能量消耗，以用方实际接收量为准。凡停产检修装置，不论当月有无实物消耗、加工量，仍要求上报能量消耗报表，将停产伴热、检修用能用水计入装置能耗。

为减少新水损失，公司委托专业公司对生活区地下水管网进行漏点勘察，确定漏水点40处，减少漏水量每小时约136吨。大力整治落地水，杜绝水资源的浪费，并且建立完善的落地水回收装置和制定可操作回收措施。一催化装置改造后每小时回收装置内安全水封外排循环水4吨，年实现节水3.2万吨。提高装置运行周期和负荷率，使污水回用量比上年每小时增加131吨。以往北化工污水每小时排放450多吨，如今不但实现了污水回收再利用，而且还实现了零排放，仅此一项每年就可为企业节约数千万元。

技改攻关 优化运行

为了使节能节水工作不断向前推进，2009年锦州石化公司选择实施了40项节能节水措施，并将整体用能结构、用能比例、用能量变化后的调整与调度作为重点。

公司把提高加热炉热效率作为降低燃料消耗的关键环节，职能部门加强了对加热炉的监测，不断优化“三门一板”操作。通过对煅烧加热炉改用新型燃烧器，提高了瓦斯燃烧效率。对重整等装置加热炉风机增设变频器，有效控制了加热炉过剩空气系数。

◎锦州石化的员工在泵房精心保养设备，使耗能设备始终处于最佳运行状态。 摄影/张一峰

与此同时，公司加强了对蒸汽消耗的控制，通过对常减压装置减压塔二级抽真空系统蒸汽作动力改用液环真空泵，一级抽真空系统改用新型蒸汽抽空器，实现每小时节蒸汽2吨以上。通过对催化装置大锅炉增加低温过热段、CO炉二再烟气入口增加配风等技术应用，实现每小时增产中压蒸汽6吨以上。

针对地下新水管网超期运行，腐蚀严重，特别是自备电站耗水比重大、部分水场年久失修、循环水泄漏以及水质硬度高等困扰降低水耗的难题。公司从加强用水考核、减少新水漏损、大力整治落地水、提高污水回用率等，使水耗大幅降低。

为使耗能设备始终处于最佳运行状态，公司通过对催化装置再生系统、烟气回收系统旋风分离器和分布板改造，降低烟气含尘，使二催化装置烟机运行周期由三个月延长到一年以上。对一催化装置三旋、四旋及三机组润滑油系统进行改造，实现每小时节电145千瓦时。

公司积极实施电机变频调速优化技术。三催化车间生产主任工程师凌伟光介绍说：“两台一中回流泵可根据分馏塔需要的负荷，灵活调整转速。”据了解，公司在对低扬程、小流量的传动设备实施变频节能改造的基础上，2009年又针对控制流程复杂、工艺扬程较高的传动设备实施攻关改造，进行变频应用的深度拓展。2009年，公司共上了功率从15千瓦到200千瓦各种型号的变频器73台，变频节能功率达6000千瓦，实现节电3300万千瓦时，节电费达1670万元，节电折合标煤5000吨。

用能优化 全面挖潜

锦州石化公司严格按照《炼油企业能量综合优化技术导则》要求，利用能量转换、工艺利用、能量回收的三环节理论，在完善能量平衡方法的基础上，加强开发和利用过程的能量综合技术。公司还与英国KBC公司联合开展了炼油厂能量系统优化技术开发与示范项目，努力实现用能优化的整体布局。

2009年1月，锦州石化组织KBC公司外方专家组对公司所属气分、催化、连续重整和芳烃抽提装置、制氢、加氢以及在建的加氢裂化装置进行实地考察。对炼油工艺和用能情况进行充分了解，积极寻找节能增效方向，并提出了具体建议，为实施节能增效奠定了坚实基础。

截至2009年年底，锦州石化能量优化项目课题组共提出不投资和少投资的节能增效意向85项，完成节能增效优化机会方案35项，涉及蒸馏、催化、重整、焦化、加氢、热电公司等装置。其中，提高连续重整石脑油切割点、优化一套蒸馏三线产量、优化焦化汽提时间等22项优化方案已成功实施，带来了明显效果。连续重整装置“提高石脑油切割点”的优化方案实施后，四合一炉负荷下降，每小时节约瓦斯400立方米，液体收率提高3.11%，年可增加汽油产量1.86万吨。蒸馏装置通过调整原油换热终温和常三线收率降低7.17%的优化操作，使常压炉负荷降低，每月节燃料80吨。据测算，能量优化项目的成功实施可为企业年增加效益4800万元，炼油能耗每吨下降0.8千克标油。

与此同时，公司严格执行《污水回用技术规范》，在实现化工污水回用、炼油污水回用措施投用的基础上，逐步完善了炼油污水回用措施。从优化循环水系统运行、提高新水重复利用率、冷凝水回收率、净化水的有效利用和循环水浓缩倍数入手，最大限度降低污水排放，实现污水回用最大化。

公司广大员工以《工艺加热炉管理规范》为指导，加强加热炉的设备维护和运行操作管理。在确保加热炉安全优化运行、燃料充分燃烧的同时，降低过剩空气系数、排烟温度及炉壁散热损失，提高加热炉的运行效率。去年，公司实现节油量折标煤3.73万吨，完成中国石油2.5万吨标煤业绩考核指标的149.2%。

锦州石化公司的探索说明，新型工业化之路就是要告别边浪费、边污染、边治理的老路，踏上一条循环经济下清洁发展的新路。