炼化 精细化管理出最大效益

■文/蔡 湛 凤 英 木 旺

炼化 精细化管理出最大效益

■文/蔡 湛 凤 英 木 旺

茂名石化炼油厂通过精细管理实现节能减排，使加工损失降至行业最低，一年节约新鲜水8 0 0万吨，在中国石化2 0 0 9年炼油专业竞赛排名中名列首位。

在茂名石化炼油厂，“人人会算账，处处挖潜力”成风，节能减排成为员工的自觉行动。供水车间员工自己动手制作集雨设施，下雨时将雨水收集起来循环使用，减少新鲜水用量，一年利用雨水100多万吨，节支100多万元。

凭着这种精细管理的精神，在最近公布的中国石化2009年炼油专业竞赛排名中，茂名石化炼油厂名列中国石化33家炼油企业首位，在衡量炼油企业节能水平的综合商品率、加工损失率、综合能耗等七大指标中，茂名炼油综合得分排名第一。这每一项指标的提升，都带来了巨大的收益和财富，仅原油加工损失率从0.86%降至0.43%一项，一年就节约原油5万多吨，价值2亿多元。

人还是同样的人，装置还是同样的装置，茂名石化炼油厂靠什么脱颖而出，一举夺标呢？

将加工损失降至行业最低

“只要认真抓管理，能耗就会下去，效益就会出来。”茂名石化总经理李安喜说，“管理出效益，从严管理出大效益，精细化管理出最大效益。”

降低加工损失率是茂化炼油厂节能减排的突破口，也是员工们树立低碳理念的转折点。过去由于管理不到位等原因，茂名炼油主要经济技术指标离国内外先进水平有较大差距，其中加工损失率一度高达0.86%，比起镇海炼化0.49%的行业先进水平有较大的差距。在对标学赶镇海时，一些人对加工损失率达到镇海炼化的奋斗目标心存疑虑，认为是“不可能完成的任务”。

为了廓清思想迷雾，明确主攻方向，李安喜总经理与大家一起算了一笔账：以每年加工1350万吨原油计算，加工损失率每降低0.1个百分点，一年就可以节约原油1.35万吨，价值5000多万元。如果能达到镇海炼化的水平，一年就可以节约原油5万吨，价值2亿多元。

◎“人人算细账，处处挖潜力”成为茂名石化炼油厂员工们的自觉行为。图为员工们在生产现场细心检查焊接管线，千方百计降低各种损耗。 供图/蔡 湛

茂化炼油厂把与镇海炼化的差距一项项列成图表公布于众，组织大家算账对比，追根溯源，反思不足，细找差距。该厂从机关到车间成立攻关小组，从调查摸底入手，提出节能降耗方案，组织职工献计献策，掀起以降低加工损失率为主攻方向的节能挖潜热潮，实施了堵塞跑冒滴漏、回炼废油污油、利用炼厂气体等多种节能措施。

他们对炼油全过程加工损失的分析发现，过去采取石脑油制氢工艺，生产过程中部分石油资源转化为二氧化碳外排，这部分损失占原油加工损失的近一半，成为降低加工损失率的瓶颈。于是，炼油厂将降耗的重点锁定在制氢原料的替代和节约上，三招齐出：一是将石脑油制氢改为炼油干气制氢，有效减少损失，每年节约下来的4万吨石脑油改为外输作乙烯原料。二是通过炼油系统内部的资源优化，充分利用催化重整装置的副产氢气，停开两套制氢装置，降低了生产成本。三是发挥炼油化工一体化优势，利用乙烯系统富余氢气。石脑油制氢难关被攻克，加工损失率下降了0.3个百分点。

经过三年奋战，茂名石化炼油厂将加工损失率降至0.43%，使这项全系统节能桂冠掌握在茂名炼油人手中。

“降低加工损失率的价值是可以计算的，但资源节约和精细化管理的理念一旦为员工所掌握，迸发的能量是难以估量的，也是最为可贵的。”炼油厂党委书记李立宁说。

一年节约新鲜水800万吨

茂化炼油联合六车间加氢裂化装置年处理能力为100万吨，是茂名炼油的主力装置。今年一季度，在开足马力生产的条件下，装置每月平均只消耗新鲜水30吨，只相当于一个普通家庭的用水，达到国内同类型装置节水的领先水平。

“没有观念更新就没有今天的节水成果。”联合六车间主任巫进文谈起节水管理的前后变化感触颇深。他说，由于茂名取水条件较好，过去大家用水大手大脚习以为常，吨炼油取水一度高达1.29吨。公司领导提出“创大效益责任在我”的理念改变了大家的用水观念。为了实现节水指标达到行业最好水平，车间不仅将节水指标分解到班组和员工，而且实施用水“内循环”，将用水量最大的换热和机泵的冷却水改为密闭运行循环使用，收到节约循环水200吨/时效果，使新鲜水用量从过去的每月1150吨骤降至目前的30吨。

加氢裂化装置的节水成果是茂化炼油厂打造节水型产业链的一个缩影。该厂以实现水资源循环利用为重点，实施了细化用水管理、堵塞用水漏洞、开展技改节水等三项节水措施，去年以来完成了22项节水减排技措项目，形成了300吨/时酸性水汽提处理装置，为实施用水“内循环”创造了有利条件。

悉心呵护生态，实施大修零排放，是茂名炼油厂精细管理的又一成功案例。在最近紧张展开的装置大检修现场，管线、容器、设备的清洗全部“密闭式”进行，废液就地分类回收利用，实现了零排放无污染，与过去采取“大会战”式检修那种蒸汽四处喷射、含油污水横流的状况形成了鲜明对照。在细化管理中，茂名炼油厂对传统检修方式进行反思，从精心制定开停工方案和检修方案入手，在10套炼油大修中推进无污染检修。他们改变过去那种敞开式吹扫的做法，采取“精确定位、定点清除、全部回收”的办法，既防止了清扫不干净的现象，又减少了蒸汽和用水浪费，不仅在检修前将全部余料退出装置回收，油水凝液也被分离利用，不仅实现了零排放，而且节约了大量蒸汽，仅加氢精制、一蒸馏两套装置就少用蒸汽1500多吨，节约20多万元。

强化管理与技术进步两轮齐驱，使茂名炼油实现节水减排的重大跨越。2009年炼油工业水重复利用率达到98.2%，加工吨油取水量降至0.49吨，一年节约新鲜水800多万吨，减排废水1000多万吨，相当于节省了一座中型水库的水量。

炼化一体化助推节能减排

最近，茂名炼油厂富余可燃气体输送动力厂作锅炉燃料的技改措施投入使用。没有新增投入，但每月利用富余气体2000多吨，一年少烧燃料油5万多吨，价值2亿多元。

像这样投入少、工期短、节能减排效果好的优化项目，茂化炼油厂去年以来已经实施了70多项，实现效益6亿多元。

大炼油实施大优化，是茂名炼油内涵挖潜持续节能的科学选择。他们从炼油与化工资源双向配置、互为补充、综合利用着眼，发动员工开动脑筋，精心优化，开辟了节能减排、挖潜增效的全新路径。炼油厂竭尽全力为乙烯生产提供优质原料，使乙烯装置开足马力高负荷运转，实现了资源增值。同时，利用乙烯系统生产的甲烷基、氢气、抽余碳四等原料优化了炼油生产，降低了生产成本，其中炼油厂实施利用乙烯气体资源，优化制氢原料，降低加工能耗等优化措施，使炼油综合能耗2009年降至53千克标油/吨，居行业最低水平。

“炼最差的油出最好的产品，这是一个炼油厂管理水平的重要标志。”炼油厂厂长曾松介绍说，“我们不断优化工艺流程，将消耗优化到最小。炼油系统发挥两套延迟焦化和渣油加氢脱硫等装置在‘吃粗粮吃杂粮’上的优势，优化重质油加工流程，‘吃光榨尽’渣油，轻油收率和综合商品率达到行业领先水平。”

炼油厂各车间、处室的“精兵强将”组成了优化小组，第一个优化课题“蒸汽系统平衡优化测算”项目，组织实施后，蒸汽产汽成本下降了近24元/吨，每月可创效200多万元。首仗告捷，让他们尝到了优化创效的甜头，信心大增。近一年来，炼油优化小组已完成了包括“焦化装置分析及优化”、“MTBE装置开工经济效益与优化核算”、“汽油调和优化”、“乙烯裂解原料资源核算及优化”等20多项优化攻关项目，全年累计优化小组创效超过9000万元。