深水海洋石油钻井装备发展现状

赵洪山,刘新华,白立业

(胜利石油管理局钻井工艺研究院,山东 东营 257017)

深水海洋石油钻井装备发展现状

赵洪山,刘新华,白立业

(胜利石油管理局钻井工艺研究院,山东 东营 257017)

为加快我国深海油气开发的步伐,有必要深入调研和跟踪国外深水油气勘探的动态和成功经验,了解国外深水海洋石油钻井装备的结构特点、现状和技术水平。对国外深水半潜式平台和钻井船的特点、现状及发展趋势,深水平台钻机和隔水管系统的发展现状和技术水平,以及深水钻井防喷器系统的工作特点及应用情况做了介绍,对我国深水钻井领域的发展具有指导作用。

深水钻井;半潜式平台;双井架钻机;隔水管系统;水上防喷器

Abstract:In order to quicken the step of deepwater hydrocarbon exploitation in our country,it is necessary to make thorough investigation andstudy the behavior and successful experience in deepwater drilling abroad,and to get information on structural features,development situation and technical levelof deepwater petroleumdrilling equipment abroad. The structure features,development situation and application of semi-submersible platfor m,drillingvessel,rig,riser system and surface BOP for deepwater drilling are discussed,which can play an important rolein the deepwaterdrilling development of our country.

Key words:drilling in deep water;semi-submersible platform;dual derrick rig;riser system;surface BOP

当今世界油气储量迅速递减,陆上石油资源紧缺问题日渐突出,而占地球面积 70%以上的海洋,预计油气储量相当可观。据估计,全世界未发现的海上油气储量有 90%是在水深超过 1 000 m以下的地层中。我国深水海域也十分广阔,蕴藏着丰富的油气资源,但是目前我国的深水钻探开发仍处于起步阶段,深水钻完井技术与国际先进水平相比存在很大差距,在很多方面缺乏自主的关键技术,已成为我国深水油气勘探开发的瓶颈[1-3]。因此,有必要深入调研和跟踪国外深水油气勘探的动态和成功经验,了解国外深水海洋石油钻井装备的结构特点、现状和技术水平。

1 深水半潜式钻井平台

随着陆地资源的日益枯竭,石油天然气开采已经逐渐由陆地转移到海洋,坐底式平台、重力式平台、导管架平台、自升式平台等主要作业于浅海区域,随着油气勘探开发日益向深海推进,张力腿平台也显示出其局限性,钻井船和半潜式平台成为主要选择,然而半潜式钻井平台由于具有极强的抗风浪能力、优良的运动性能、巨大的甲板面积和装载容量、高效的作业效率等特点,在深海能源开采中具有其他型式平台无法比拟的优势[4-5]。

1.1 结构和运动特点

半潜式钻井平台上部为工作甲板,下部为 2个下船体,用支撑立柱连接,如图1所示。工作时下船体潜入水中,甲板处于水上安全高度,水线面积小,波浪影响小,稳定性好、支持力强、工作水深大,新发展的动力定位技术用于半潜式平台后,到 21世纪初,工作水深可达 3 000 m,同时勘探深度也相应提高到 9 000～12 000 m。据 Rigzone网站截至 2006-07初的统计,全球现有 165座半潜式钻井平台,其中额定作业水深超过 500 m的深水半潜式钻井平台有 103座,占总数的 62%。

图1 半潜式钻井平台

与固定式平台不同,半潜式平台在工作时漂浮于海面,因而可以不受作业水深的限制,适用于各种水深的海域。在半潜作业时,平台一直处于运动状态。与钻井船相比,半潜式平台由于大部分排水量都集中在水下较深处,这使得平台整体受波浪的影响较弱,在波浪中的运动响应较小,能够适应大多数的海洋环境,与钻井船相比有更好的运动特性。在作业海况下,半潜式平台的升沉≤1.0～1.5 m,水平位移不大于水深的 5%～6%,平台的纵倾角不大于±(2°～3°)。平台的这种运动是在钻井作业所允许的最大运动幅度之内,因而能很好地满足海上作业要求。

1.2 技术现状

在用深水半潜式钻井平台主要是在美国墨西哥湾、巴西、北海、西非、澳大利亚和墨西哥海域作业。为适应向深水和深井找油的需求,近年来运用综合高科技,国外设计建造了工作水深超过 3 810 m(12 500 ft)、钻深达到 12 190 m(40 000 ft)、钻机绞车功率增至 5 292 kW(7 200 hp)的第 6代海上半潜式钻井平台。

第 6代半潜式钻井平台的作业水深已达 2 550～3 600 m,多数为 3 048 m,钻深大于 9 144 m(30 000 ft),采用动力定位,船体结构更为优化,可变载荷更大,配备自动排管等高效作业设备,能适应极其恶劣的海洋环境。第 6代平台比以前钻井平台更先进的设计在于采用了双井口作业方式,即该平台钻机具有双井架、双井口、双提升系统等。主井口用于正常的钻进工作,辅助井口主要完成组装、拆卸钻杆及下放、回收水下器具等离线作业,虽然平台的投资有所增加,但是对于深海钻井作业效率的提高是显著的。据相关资料介绍,双井口钻井作业在不同的作业工况下可以节省 21%～70%的时间。随着作业水深的逐渐加大,半潜式钻井平台钻机能力也逐渐加大,需要的绞车、泥浆泵、顶驱、转盘能力均相应提高。目前,半潜式钻井平台顶驱以美国国民油井 Varco公司、加拿大 Canrig以及Mati me Hydraulics公司的产品为主,仅就技术和使用情况来说,Varco公司一直处于行业的领先地位,泥浆泵主要生产厂家为 NOV、Wirth、Lewco,绞车主要生产厂家为 NOV、Emsco、Wirth。

2009-04,中国海洋石油总公司投资建造的我国首座 3 000 m超深水的第 6代半潜式钻井平台在上海外高桥船厂进坞铺底,该平台预计 2010-10建造完成,作为中国人走向深海的利器,可以极大地提升中国在深水油气田勘探开发的能力,加快我国南海深水油气资源勘探开发的步伐。

1.3 发展趋势

a) 工作水深显著增加 2002年末现有和在建的 175艘半潜式平台中,31艘工作水深超过1 829 m(6 000 ft),16艘工作水深超过 2 286 m(7 500 ft),其中 IHI-RBF Exploration、Deepwater Horizon、Eirik Raude(Bingo 9000系列)工作水深达 3 048 m(10 000 ft)。未来 20 a内,工作水深达 4 000～5 000 m的半潜式平台有望出现[6]。

b) 适应更恶劣海域 半潜式平台仅少数立柱暴露在波浪环境中,抗风暴能力强,稳定性等安全性能良好。大部分深海半潜式平台能生存于百年一遇的海况条件,适应风速达 100～120 kn,波高达16～32 m,流速达 2～4 kn。随着动力配置能力的增大和动力定位技术的新发展,半潜式平台进一步适应更深海域的恶劣海况,甚至可望达全球全天候的工作能力。

c) 可变载荷增大 采用先进的材料和优良的设计,半潜式平台自重相对减轻,可变载荷不断增大,以适应更大的工作水深和钻深。平台可变载荷与总排水量的比值,南海 2号为 0.127,Sedco602型为 0.15,DSS20型为 0.175,新型半潜平台将超过0.2。甲板可变载荷 (包含立柱内)将达万吨,平台自持能力增强。同时甲板空间增大,钻井等作业安全可靠性提高。

d) 外形结构简化 半潜式平台外形结构趋于简化,立柱和撑杆节点的型式简化、数目减少。立柱从早期的 8立柱、6立柱、5立柱等发展为 6立柱、4立柱,现多为圆立柱或者圆角方立柱。斜撑数目从 14～20根大幅降低,甚至减为 2～4根横撑,并最终取消各种形式的撑杆和节点。下浮体趋向采用简单箱形,平台甲板主体也为规则箱形结构,且甲板结构出现层高 1～2 m的双层底。

e) 采用高强度钢 采用强度高、韧性好、可焊性好的高强度和甚高强度钢,以减轻平台钢结构自重,提高可变载荷与平台钢结构自重比,提高总排水量与平台钢结构自重比。例如,平台总排水量与钢结构自重的比值,DSS 20型为 2.82,PETROBASXⅧ为 3.6,新型半潜平台将超过 4.0。

f) 装备先进化 深海半潜式平台装备了新一代的钻井设备、动力定位设备和电力设备,监测报警、救生消防、通讯联络等设备及辅助设施和居住条件也在增强与改善,平台钻井作业的自动化、效率、安全性和舒适性等都有显著提高。

2 深水钻井船

钻井船是移动式钻井装置中机动性最好的一种,如图2。其移动灵活,停泊简单,适用水深范围大,特别适于深海水域的钻井作业[7]。钻井船主要由船体和定位设备 2部分组成。船体用于安装钻井和航行动力设备,并为工作人员提供工作和生活场所。在钻井船上设有升沉补偿装置、减摇设备、自动动力定位系统等多种措施来保持船体定位。自动动力定位是目前较先进的一种保持船位的方法,可直接采用推进器及时调整船位。全球现有 45艘钻井船,其中额定作业水深超过 500 m的深水钻井船有40艘,占总数的 88.9%。

钻井船主要活跃在巴西海域、美国墨西哥湾和西非海域。2006-07,正在钻井的 26艘深水钻井船分布在 8个国家。其中巴西 8艘,占 1/3;其次是美国,有 6艘;安哥拉、印度和尼日利亚分别有 4艘、3艘和 2艘;中国、马来西亚和挪威各 1艘。

图2 深水钻井船

当前世界上大型、先进的石油钻井船中具有代表性的有:

a) 由西班牙 Astano船厂于 2000年建成的Discoverer Spirit号钻井船。该船配备钻井双作业系统,钻井工作水深为 3 048 m(10 000 ft),钻井深度为 10 668 m(35 000 ft)。另外,Transocean公司的Discoverer Enterprise和 Discoverer Deep Seas均配备钻井双作业系统,配有双套 Emsco EH V 5 000 hp钻机,钻深 10 668 m(35 000 ft),其工作水深分别为2 590 m(8 500 ft)和 2 438 m(8 000 ft),后均升级至3 048 m(10 000 ft)。

b) 由韩国三星船厂于 2000-03建成的Belford Dolphin号 ,船长 201 m(660 ft),宽 40 m(131 ft),型深 19.5 m(64 ft);工作水深 3 048 m(10 000 ft),钻深 11 278 m;可变载荷 226 800 kN,(25 000 st);钻机主绞车为 Hitec 4 851 kw(6 600 hp)。

c) GLOMAR CR.LU IGS号钻井船。其工作水深为 3 658 m(12 000 ft),钻深为 10 668 m(35 000 ft)。

今后钻井船的主要发展特点是:

a) 设计工作水深将明显增加,预计在未来20 a内,钻井船的目标水深将达 4 000～5 000 m(13 120～16 400 ft)。

b) 装备先进的、高精度的大功率动力定位系统(DPS-3)。

c) 装备大功率超深井钻机,目标钻井深度在10 668 m(35 000 ft)以上。预计在未来 20 a内,钻井船的钻井深度能力将突破 15 000 m。

d) 采用甚高强度钢和优良的船型及结构设计,将总排水量与船总用钢量的比值进一步提高;船具有良好的安全性、抗风暴能力,全球、全天候的工作能力和自持能力长。

3 深水平台钻机

目前,深水平台钻机的作业水深已达 3 658 m(12 000 ft),最大钻深 12 192 m(40 000 ft)。随着海洋石油作业深度的加大,深水平台钻机的配置也不断提高。Transocean海洋钻探公司根据其丰富的海洋钻井经验,于 20世纪 90年代提出一个井架内配备 2个钻井系统的理念,后来发展成双井架钻井技术。近年来,双井架钻机技术日趋完善,在超深水钻井中体现了其高效性,目前在建的平台和钻井船大多都采用双井架钻机技术。

从目前超深水钻井平台来看,双井架的形式主要有 2种[7],即塔形和 A形井架。塔形双井架使用的是电驱钻机系统,A形双井架使用的是全液压驱动的钻机系统。

3.1 A形双井架钻机

A形双井架钻机即全液压双井架钻机,主要生产商是致力于液压钻机发展的Maritime Hydraulics公司。这种无绞车、液缸升降型钻机于 1996年开发,研制出的 Ram Rig钻机已基本形成系列,大钩载荷 1 500～10 000 kN。全液压驱动双井架钻机首先在WestNavion钻井船上配备使用,钻井船工作水深2 438 m、钻深 10 060 m。经过这些年的发展,全液压驱动双钻机技术已经成熟,在超深水半潜式钻井平台和钻井船上有相当数量的钻机安装使用。图3为A形双井架平台。

图3 West PhoenixA形双井架平台

与常规钻机相比,Ram Rig液压钻机绞车和提升系统方案简单、结构紧凑、体积小、质量轻、成本低、技术经济指标先进;可完成钻井、起下钻、下套管或修井等作业,动力消耗较小。现场试验和钻井实践表明,Ram Rig钻机可提高钻井效率 15%～20%;省去庞大的绞车和钻柱运动补偿器,大大降低了钻机质量和制造成本;可与全液压顶部驱动、铁钻工、自动排放钻具、液压机械手和天车型液压钻柱运动补偿器组合,完成全部钻井工艺过程的自动化操作。

目前使用A形双井架的平台和钻井船服役的有 11座,在建的有 12座。

3.2 塔形双井架钻机

Transocean公司主要采用塔形双井架,1998年在堪称世界最先进、最大的钻井船 Discoverer Enterprise上首先配备了塔形双井架。该船外形尺寸为254.5 m ×38.1 m ×18.9 m(长 ×宽 ×高 ),可变载荷 1.96×105kN,设计作业水深 3 048 m,钻深10 668 m。船上配备的双井架高 68.9 m、长 24.4 m、宽 24.4 m,采用 2套同类型钻机和相应设备,以及 4台驱动功率 1.64 MW的 Nat′114-P-220型钻井泵,钻井船采用最新的 DPS-903DP型动力定位系统,总功率为 6×5.22 MW。

为了实施双井架钻井,其主要的钻井设备为井架内配备的 2套钻机系统,主钻机大钩载荷 8 894 kN,辅助钻机 3 962 kN;还有 2套管子输送装置及管子处理装置。图4为塔形双井架平台。

图4 塔形双井架平台

目前使用塔形双井架的钴机和钻井平台服役的有 9座,在建的有 19座。

3.3 双井架钻机钻井过程

现以Discoverer Enterprise钻井船为例说明双井架钻井如何实施作业。钻井船上有 2个独立的钻井中心,分为前后 2个作业区。主钻机为前作业区,辅助钻机为后作业区。

由于井深、地层结构复杂和油层压力大,油井应该有导管、表层套管、技术套管和油层套管 4层。双井架钻机进行单井钻井作业的基本步骤如下:

a) 钻井船就位,钻前准备,主钻机下井口盘。

b) 辅助钻机钻进,完成井口导管段。

c) 辅助钻机下导管。

d) 主钻机处进行隔水管柱组装。与步骤(b)、(c)同时进行,并与步骤 (c)同时完成。

e) 钻井船移位,使主钻机位于井口上方,安装隔水管。

f) 主钻机钻表层,同时辅助钻机进行钻杆 /套管立根和底部钻具总成组装,为主钻机做准备。

g) 主钻机下表层套管、固井,同时辅助钻机进行 BOP的安装测试,并下放。

h) 钻井船移回,使辅助钻机位于井口上方,安装BOP,然后钻井船移回,完成隔水管和 BOP的连接。

i) 主钻机钻技术套管段,辅助钻机作业同步骤(f)。

j) 主钻机下技术套管、固井。

k) 主钻机钻油层、下油层套管,辅助钻机完成采油树安装测试并下放。

l) 安装采油树,完井、试油。

以上所述步骤只是典型的钻井过程,具体钻井过程可根据实际情况而定。

3.4 特点分析

由以上钻井过程可知,双井架钻机具有协同和并行作业的特点。在深海钻井作业过程中,大部分时间是用于组装、拆卸钻杆及下放、回收水下器具等作业。通过双联井架并结合 2套提升系统、旋转系统以及钻井液循环系统,可实现主、辅双井口作业方式,将一些准备工作与正常钻井同步进行,大大提高钻井效率。虽然双联井架系统增加了深水钻机的成本,但是其对钻井效率的提高是非常显著的。例如,美国双联井架钻井船Discover Spirit在Aconcagua海洋气田钻探时大约节省了 25%的作业时间,为钻井公司创造了巨额利润。目前,双联井架技术已成为新型高性能深水钻机的典型标志。

4 深水钻井隔水管

钻井隔水管作为井口与平台之间的重要部件,其主要功能是隔离海水、引导钻具、循环钻井液、起下海底防喷器组、系附压井、放喷、增压管线、补偿钻井船的升沉运动等,在勘探和钻采平台、浮式钻井船上得到了广泛应用。

目前,已经有几家公司开发出了新型的深水钻井隔水管[9]。

a) ABB Vetcogray公司 该公司开发的快速连接隔水管,采用的是MR-6E隔水管接头及专用液压上紧装置,使得操作人员不需要手动对接,就能上扣及夹紧隔水管,故能够实现快速对接、上扣及夹紧,显著提高了下隔水管的速度,提高了钻井效率,节约了钻井成本。由于隔水管材料采用的是轻质合金,因此不需要提高现有钻井船的承载能力,就能在更深的水域进行作业。

b) 俄罗斯 ZAO公司 该公司采用铝合金(主要成分为 Al-Zn-Mg和 Al-Zn-Mg-Cu)作为隔水管材料,在满足强度要求的条件下,铝合金隔水管比钢制隔水管更轻,在平台承载能力保持不变的情况下,能够在更大水深的海域钻井。但是,ZAO公司隔水管采用的是法兰连接,下隔水管时效低,不能有效提高钻井效率。

c) 法国 IFP和 Framatome公司 从 20世纪80年代起,法国石油研究院 (IFP)和 Framatome公司就在开发 CLIP隔水管。开发 CLIP隔水管的主要目的是为了提供快速和安全连接的隔水管接头,满足大直径、超深水钻井所需的高压力压井和节流管线的连接需要。目前,已经为 Pride International公司制造了 2套系统,Pride International公司已经在Pride Africa和 Pride Angola钻井船上使用。

CLIP隔水管的主要特点是隔水管接头可快速上扣,不需要螺栓、螺纹或预加载操作,能够显著提高下隔水管效率,缩短钻井时间,节约钻井成本。

d) Cameron公司 该公司开发的 LoadKing型法兰隔水管系统属于传统的钢制法兰式连接隔水管系统。由于采用法兰式连接,隔水管系统连接强度大,所以主要用来满足水深在 3 048 m(10 000 ft)或以上的超深水钻井的需求。该系统包括钻井隔水管、张力环以及承载 18 144 kN(4×106lb)载荷等级的伸缩接头锁紧系统。该系统可以和最高载荷等级的工业应用的卡盘、万向节和送入工具配套使用。

e) 各家公司隔水管对比 以上几家公司生产的深水钻井隔水管系统在设计、规格、材料以及其他方面都有诸多不同,对比如表1。从表1中可以看出,ABB Vetcogray公司的隔水管在主要性能上均优于其他公司隔水管,这也代表了未来隔水管技术的发展方向。

表1 各家公司隔水管对比

5 深水钻井防喷器系统

深水防喷器组是深水钻井作业安全的重要保障,由于深水钻井作业环境的特殊性和复杂性,深水防喷器组的配置考虑因素和性能要求与陆地和浅水防喷器组相比有很大不同。

深水井钻井作业一般使用第 5代钻井平台(船)、常规隔水管和水下防喷器系统,作业费用昂贵。20世纪 90年代末,业界提出使用水上防喷器(SBOP)、小直径高压隔水管和水下断开系统进行深水钻井作业。由于小直径高压隔水管质量和体积都大大减小,降低了对钻井平台性能的要求,这就可以用第 3或第 4代钻井平台作业,其作业日费可降低50%～60%。国外采用 SBOP技术完成了某些深水井的钻井作业,并对其设备制造规范、风险管理、井控等方面进行了研究。

5.1 深水水上防喷器系统

SBOP最初主要应用于浅水,隔水管直接下入泥线以下,并作为井的表层套管。当 SBOP技术应用于深水钻井作业时,由于深水海洋环境比较恶劣,且发生浅层气的危险较大,必须在水下井口以上加入水下断开系统(SDS)。SDS一般由应急脱开装置和 2个剪切闸板防喷器组成,以便在紧急情况下切断钻杆并封井,然后脱开与隔水管的连接。之所以采用 2个剪切闸板防喷器,主要是保证在封井时总有 2个防喷器可以不受钻杆接头的影响。

与常规隔水管系统相比,SBOP系统具有如下优点,这些因素都能缩短钻井周期[10-12]。

a) 其小直径高压隔水管没有压井和节流管线,占用体积小,质量轻,使用钻井液容积小,可使用小型钻井平台进行深水作业,从而节省作业费用。

b) BOP在水面以上,试压、井控及维修等作业都较常规隔水管系统方便。

c) 隔水管起下很快,由于隔水管直径减小而使钻井液循环周期减小。

SBOP系统的缺点是可下入的套管层次不多,但是在实际作业过程中可使用膨胀管技术满足套管层次的要求。

SBOP系统的一般组合形式从上至下为:小型钻井平台、挠性接头、φ346.1 mm(135/8英寸)伸缩隔水管、具有 1个 346.1 mm环形防喷器、1个 346.1 mm单闸板防喷器和双闸板防喷器的水上 BOP组、上部应力短节 (Upper stress joint)或称为过渡短节(Upper transition joint)、钢级为 P110的 φ339.7 mm(133/8英寸)高压套管或 406.4 mm(16英寸)高压套管作为隔水管、下部应力短节 (Lower stress joint)或称为过渡短节 (Lower transition joint)、由应急脱开装置和 2个 346.1mm剪切闸板防喷器组成的SDS、标准 476.3 mm(183/4英寸)H4连接器及水下井口、套管柱。

5.2 SBOP系统应用情况

2003年,Shell石油公司在巴西 Campos盆地利用 SBOP技术成功完成水深 2 887 m的深水钻井作业,钻井周期为 52.8 d,采用动态定位半潜式平台和339.7 mm高压隔水管,该井的套管层次为 762.0 mm ×339.7 mm ×244.5 mm ×177.8 mm。

2004年,Total石油公司在印度尼西亚 2 000 m深水区采用带环境保护装置 (ESG)的 SBOP技术成功完成OTI-1井的钻井作业,该 ESG装置实际就是1个水下断开系统,该井使用 762.0 mm导管作为结构支撑,钻井过程中下入膨胀套管保证后续作业顺利完成,其套管层次为 762.0 mm ×339.7 mm ×244.5 mm ×177.8 mm。

2008年,Shell和 Transocean公司采用 SBOP系统在巴西对 1口 2 100 m水深的井进行了钻井和完井作业,该井采用系泊式平台和 φ406.4 mm(16英寸)高压隔水管,其套管层次为 914.4 mm ×339.7 mm ×244.5 mm。

6 结语

随着国内外对石油天然气的需求不断增长,油气资源勘探开发向深海进军已成必然趋势。我国深海油气开发起步比较晚,深水钻完井技术与国际先进水平相比存在很大差距,在很多方面缺乏自主的关键技术。为加快我国深水油气勘探开发的速度,有必要本着“引进、消化、吸收、创新、运用”的原则,加大包括深水钻井平台 (船)、高效钻机、隔水管系统等在内的前沿高新技术研究力度,研发适用于深水钻井作业的重大装备和技术,形成一整套适合我国深水油气勘探钻井开发的技术体系,为我国的深水勘探和开发提供有效的技术和装备支撑。

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Development Tendency of Offshore Petroleum Drilling Equipment in Deep Water

ZHAO Hong-shan,LIU Xin-hua,BAI Li-ye
(Drilling Technology Research Institute,Shengli Petroleum Adm inistration Bureau,Dongying257017,China)

TE951

A

1001-3482(2010)05-0068-07

2009-11-04

赵洪山 (1980-),男,河南开封人,博士,2007年毕业于中国石油大学 (华东)石油工程学院,现从事石油气井管柱力学方面的研究,E-mail:zhaohongshan2002@163.com。