网版印刷十种常见故障的分析与排除

中山火炬职业技术学院 皮阳雪 盘卫星

网版印刷十种常见故障的分析与排除

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网版印刷和其它印刷方式一样，故障产生的原因是多方面的，包括工艺因素、材料因素、机械因素、环境因素等，涉及网印印版、网印刮板、网印油墨、网印设备、网印材料以及操作技术等诸多方面。网印故障的产生，有些是单一方面原因的，但更多的则是错综复杂的原因交叉影响的结果，所以要认真分析故障原因，采取相应对策去排除。

一、印迹糊版

糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。

网版印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因有以下几个方面：

1．承印物的原因。

网版印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素，如：纸张类、木板类、织物类等，承印物表面平滑度低、强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。

2．车间温度、湿度及油墨性质的原因。

网版印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，使油墨的粘度变高，从而堵住网孔，产生糊版现象；如果环境温度低，油墨流动性差，也容易糊版。

另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，并且时间越长糊版越严重。

3．丝网印版的原因。

制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。

4．印刷压力的原因。

印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。

5．丝网印版与承印物间隙不当的原因。

丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。

6．油墨的原因。

在网版印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。

油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度。在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其它类型油墨。

在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是经常换用新油墨。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。

发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。

二、油墨与承印物粘结不牢

1．对承印材料进行印刷时，很重要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查。当承印物表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与承印物粘结不良。塑料制品在印刷前表面处理不充分也会造成油墨固着不牢的故障。

2．作为承印材料的聚乙烯，在印刷时为了提高与油墨的粘着性能，必须进行表面火焰处理，如是金属材料则必须进行脱脂、除尘处理后才能印刷，印刷后应按照油墨要求的温度进行烘干处理，如果烘干处理不当也会产生墨膜剥脱故障。另外，在纺织品印刷中为了使纺织品防水，一般都要进行硅加工处理，这样印刷时就不容易发生油墨粘着不良的现象。

3．玻璃和陶瓷之类的物品，在印刷后都要进行高温烧结，所以只要温度处理合适粘结性就会好。试验墨膜固着牢度好与坏的简单方法：当被印刷物是纸张时，可把印刷面反复弯曲看折痕处的油墨是否剥离，如果油墨剥离，那么它的粘结强度就弱。

4．油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜固着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免油墨与承印物粘结不牢的现象发生。

三、墨膜边缘毛刺

在网版印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺（包括残缺或断线）。产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量问题。

1．感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。

2．曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝网印刷图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。

3．丝网印版表面不平整，进行印刷时，丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗漏，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。

4．印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现空隙，油墨悬空渗漏，墨膜就会出现毛刺。

为防止锯齿状毛刺的出现，可考虑以下解决办法：

1．选用高目数丝网制版；

2．选用分辨力高的感光材料制版；

3．制作一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形；

4．尽量采用斜交绷网法绷网，最佳角度为22.5°；

5．精细线条印刷，尽量采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能性较小；

6．在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料；

7．提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐；

8．应用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果。

四、着墨不匀

墨膜厚度不匀，原因很多，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。

为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果按上述要求做了，着墨不匀就能较好地避免。

如果刮板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹，特别在印刷透明物时，会出现明显的着墨不匀。所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨打平。

印刷台面的凹凸不平也会造成着墨不均，凸部墨层薄，凹部墨层厚，注意保持印刷台面的平整。

五、墨层针孔

针孔现象对于从事网版印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。如果是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷，这种不易观察到的小孔，一般不是问题。但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行精密的印刷，需经后加工和腐蚀加工时，就不允许产生针孔。

1．附在印版上的灰尘及异物。制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，若用吸墨性强的纸，经过数张印刷，就可以从版上除去这些灰尘。

2．承印物表面的清洗。铝板、玻璃板、丙烯板等在印刷前应经过前处理使其表面洁净。在承印物经过了前处理后，应马上印刷。在多色印刷中，一般是采用在印刷前用酒精涂擦的方法。另外，还可使用半自动及全自动的超声波洗净机。经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。

六、墨迹气泡

承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：

1．承印物印前处理不良。承印物的表面上附着灰尘以及油迹等物质。

2．油墨中的气泡。为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0.1～1%左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。

油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。一般油墨中的气泡在通过丝网时，因丝网的作用可以脱泡。另外，油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。

红、蓝、绿等透明的油墨，因微粒子的有机颜料量比例较少，这些油墨的连结料具有易发泡的特点。若添加相应稀释剂、增粘剂或撤粘剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。

3．印刷速度过快或不均匀。适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。

七、墨层表面网痕

网版印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。为了防止印刷品上出现丝网痕迹，可采用如下方法。

1．使用流动性大的油墨进行印刷；

2．可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐展开并固化；

3．在制版时尽量使用比较细的单丝丝网。

八、油墨叠印不良

墨膜的重叠叫做叠印。多色印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰地印上，这种现象因油墨的种类不同，有的容易产生，有的不易产生。例如：氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，促进干燥，墨膜的氧化及硬化过度时，会使两色的油墨相互排斥。另外，挥发型油墨若过量添加消泡剂，消泡剂在墨膜表面形成薄膜，妨碍叠印，其补救方法是使用叠印性能好的油墨，粘度大的油墨先印，在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度等。

九、洇墨

洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。在印刷线条时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐，这种现象就叫作洇墨。洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物表面能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。

为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，为此可使用柔软的尼龙丝网和尺寸精度高的聚酯丝网制版。为防止洇墨，在制版工序中最好采用斜绷网法。

十、印版漏墨

版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因有：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之间的间隙过大；版框变形大，局部印压不够；油墨的粘度过高；油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等。

如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损。制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。

为了防止漏墨，印刷开始前要对印版进行检查或修补：版膜的针孔要补好，印版的四周要充分加强，然后再开始印刷。