支承套（薄壁筒）加工工艺设计及分析

张力

（辽源市科学技术协会，吉林 辽源 136200）

图1是衬筒零件，零件具有直径大、壁薄长度较长的结构特点，属于典型直筒薄壁类零件。在生产过程中，存在不易装夹、易振刀、尺寸不稳定等现象，加工困难，故障率高。针对以上难题，本文探索出一套行之有效的加工方法，使问题得以顺利解决，并针对类似零件的加工，提供了技术支持。

图1 某薄壁筒零件简图

1 零件的工艺分析

从零件的结构上看，结构较薄，内孔较大，无论径向、轴向端面的厚度都很薄，所以加工困难；又因零件表面渗碳，硬度较高，所以精加工不能采取车削方法，如在普通磨床上磨削，零件容易变形，达不到精度要求，该零件为单件生产，所以精

加工应在车床上用磨头进行磨削。

2 工艺方案的制定

本件加工的关键问题，在于精加工，由于零件精度表面又硬，且零件单薄，在加工中容易变型，因此，精加工采用在车床上用磨头的方法进行磨削。

如若在普通磨床上进行磨削，要经过内磨、平磨和外磨等3道工序，而且由于零件结构单薄和装夹不便，及零件容易变型等因素，难以达到精度、粗糙度、技术条件等要求。

而在车床上采用磨具磨削时，其装夹方便可靠，加工合理简单，能达到精度、粗糙度、技术条件等要求，并提高了生产率。

该零件为单件生产，工艺路线为：毛坯→粗车→表面处理→粗车→各种机械加工→热处理（淬火）→车床上磨削。

（2）用三爪卡盘夹紧零件内孔，车去端面D加厚处的余量留磨量0.3～0.35mm。调个装夹零件Φ198mm，车去表面E的余量。

（3）钻Φ20mm×8mm孔，然后热处理淬火。

（4）用四爪卡盘夹紧零件，以表面A为基准，按表面C和内孔Φ186mm较正，然后轻轻夹紧零件。磨削零件端面及内孔Φ186+0.045mm达到精度、光洁度、技术条件要求交检。

3 结束语

经过实践验证，按上述工艺方法和加工手段，对该零件加工后进行了认真的检测，结果印证了该方法保证了产品的各个尺寸及加工精度，完全符合设计要求，保证了产品质量。在今后的加工中，还需要完善和改进这种加工工艺，使之更科学，更先进。

[1]施勇成.薄壁壳体类铅件的数控加工[J].南通职业大学学报，2006，（1）：73-75.

[2]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2006.