车辆问题解析的思路及方法

（东风日产乘用车公司售后服务部，广东广州510800）

东风日产是日产与东风的合资企业，先后有8款车顺利实现了量产，投入后市场反馈良好，获得了市场认可。在每一款新车型导入的过程中，东风的技术人员积极参与学习，了解日产新车的准备体系和做法，无论在管理上还是技术上，都受益匪浅。

总装是整车品质的最后一道关口。因此，总装技术人员所承担的工作更具有挑战性，尤其是如何快速、准确地解析车辆中的综合问题，及时采取对策，保证整车的品质，是需要不断加强和提高的方面。经过几款车投产的各个试作过程，在对车辆问题的解析上，通过不断的实践，不断积累，也有一些心得，在这里谨作小结并与同行分享。

1 车辆问题解析中总装技术人员的职责

一般交给总装技术员解析的问题，都是综合性较强不易判明其真正责任单位的问题。这就要求技术人员对产品、工艺、部品、作业都有较深的了解，这样才容易尽快抓住问题点，迅速判明责任部门，实施后续对策。

在车辆解析中，总装技术人员的主要职责如下：

（1）问题点的把握和确认。针对提出的问题要进行认真的确认，不能仅仅局限在纸面上。

（2）问题的解析。通过对相关影响因素的分析，找出产生问题的真正原因。

（3）暂定对策的实施。在没有找到真正原因的时候，可以采用暂定对策，来保证车辆的品质，即使在判明真正责任部门后，总装技术人员也仍有责任协助责任部门制订暂定对策。

（4）对策的实施。在恒久对策的实施上，很多都是由责任部门（如设计、焊装、部品）来对策，但总装技术人员有跟踪及督促其进度的责任。

（5）对策实施后跟踪。无论是暂定对策还是恒久对策，都要对其实施后的情况进行跟踪，跟踪可以通过自己，也可委托车间或品保进行。

（6）对策固化。根据采取的对策，暂定对策要下发暂定工程作业表，对部品的暂定，也要以书面的形式通知；恒久对策要在相关文件中固化。

（7）再发防止。为了防止后续车型也发生类似问题，对于设计构造问题，做成设计反馈表，向设计部门反馈，防止后续新车设计中重复出现类似的问题。

2 解析流程

试作阶段与量产阶段会有所不同，下面对解析流程做以介绍。

2.1 问题的提出

（1）试作阶段。装车前联合检查发现的问题，总装试作过程中出现的问题，VES评价、保安防灾评价、动态确认、整车品质确认中发现的问题。

（2）量产阶段。生产过程中出现的问题，出厂检验单中记载的问题，VES评价、动态中发出的问题，市场反馈的问题。

2.2 问题发生的确认

通过对问题的确认，清楚了解问题发生时的状况。

（1）试作阶段。问题点的描述要量化、数字化、图表化，不要含糊；如有间隙或间隙大等不具体的描述，而要具体进行测量，拿出数据；调查图纸与相关标准，判定与产品的符合性，判断这种问题是否真的存在；对于对称件，要了解其左右、前后的差异。

（2）量产阶段。对问题现象的把握要量化，不要含糊。如有间隙或间隙大等不具体描述，而要具体进行测量，拿出数据；调查图纸与相关标准，判定与产品的符合性，判断这种问题是否真的存在；了解左右、前后差异，了解发生的概率及频次，了解白班与夜班的差异；了解4 M（人，机，料，法）的变更点，品质保证体制是否健全，前后车辆的调查；确定是否存在同样的问题。

2.3 初步解析

通过初步解析，初步判断出主要问题点，对此进行详细确认。

（1）试作阶段。通过对问题的确认，找出疑点，初步判断；采用整车检具（PUG）进行初步判断；通过不同零件在同一辆车身上装配，或同一零件在不同车身上的装配，进行初步判断；对于影响因素较多的问题，以鱼刺图或系统图的形式，将各个影响因素表现出来，一一排查。

（2）量产阶段。通过对问题点的确认，找出疑点，初步判断；利用在整车PUG进行初步判断；通过不同零件在同一辆车身上装配，或同一零件在不同车身上装配进行初步判断；与量产前试作阶段的状况进行比较。

2.4 详细解析

问题产生原因的判断，经过初步解析后，将各个因素对怀疑的重点问题进行详细解析，确认问题产生的真正原因。

（1）车身不合格。利用车身的3D数据，对车身进行详细分析；利用UCF、OG、CHG等车身的检测手段，进行分析；利用前后车身数据对比，分析车身问题；由于焊装车身通过通过涂装输送到总装的过程中，涂装吊具运送、涂装工具支撑及涂装生产线高温烘烤存在变形的可能，此部分原因也要考虑分析。

（2）部品不合格。利用部品厂家的检测报告进行分析；利用部品厂家的的检具进行分析；利用三坐标进行分析；怀疑件与OK件返回供应商进行测量；部分问题有可能是物流工位器具造成，对此也要注意分析。

（3）作业不良。根据工程作业表和标准作业书，进行作业观察；了解白班与夜班作业上的不同点；收集相关数据；对作业前后状况进行确认。

（4）检具相关性不一致。车身检具、整车检具、部品检具，都有一定的制造精度，有时三者在设计、制造、检测定位方面存在误差，会造成测量数据差异，因此需要进行相关性分析。

（5）设备不良。对于需要设备保证车辆精度的问题，设备的安装精度及检测精度，也要考虑进行分析。

（6）设计不良。有些问题是由于设计构造不合理造成的，也要注意分析。

（7）检具与车身差异分析。由于检具是刚性的，车身与部品有一定弹性，两者会存在一定的差异，测量数据会有差异，在检具数据都合格的情况下，应考虑检具与车身、部品的差异。

（8）偏差累积产生车辆的不合格。由于车辆的公差分配是按SQRT(∑（部品公差平方+车身的公差平方+装配误差的平方）)分配的，该公差分配成立的前提条件，是部品及车身工程能力CPK必须大于1的条件才成立。因此即使车身、部品在公差范围内，若CPK小于1，而且两者偏差偏向同一边，即是部品、车体在各自的公差范围内，偏差累积也有可能造成车辆品质不合格，这部分也要考虑。

2.5 对策的制订与实施

组织相关部门，制定暂定对策，确认恒久对策，并落实实施日程，根据以上解析，可做成初步解析报告。

（1）试作阶段。组织相关部门制订对策，落实实施时间。

对于暂定对策，应先对暂定对策的有效性进行量的确认后实施，认为合格后，对作业方面的下发行暂定工程作业表指导车间作业，对部品方面下发技术联络单或技术依赖，详细说明暂定对策的实施方案及日程；

对于恒久对策，实施日程要进行充分的确认，一旦确认就需要严格遵守，并由品质快速反馈推进会议，进行督促实施。

（2）量产阶段。组织相关部门，制定对策，落实实施时间。

对于暂定对策，应先对暂定对策的有效性在量产车上进行少量的确认后实施，认为合格后，针对作业方面下发暂定工程作业表，针对部品下发技术联络单；

对于恒久对策，实施日程要进行充分的确认，一旦确认就需要严格遵守，并由品质快速反馈推进会议进行督促实施。

另外还要制定防止不合格品流出工厂对策，作为量产车，如何使车辆缺陷做到不流到工厂是非常重要的，问题一旦发现，首先要考虑如何保证车辆缺陷不流出工厂，因此量产初期全数品质保证项目较多，就是为了保证缺陷的不流出。针对客户完全不能接受的V1项目，需要对所有未发出的车辆进行全数追溯。

2.6 对策实施后效果的确认

通过对对策实施后效果的确认，确认问题解析和对策是否有效，若未得到改善，则需再次进行解析并制定对策。

（1）试作阶段。通过单品数据进行确认，通过整车检具进行确认，同一试作时期，试作后半车辆对试作前半车辆问题的对策实施效果的确认，一般试作计划在编制时会分前半和后半，中间会有数天的时间间隔，已经采取的对策可以在后半得到验证，以加快对策的采用和确认。

无法在同一试作期得到验征的，如果对策已采取，可以通过两次试作期间的时间，利用前一轮的试作车辆，针对该问题点进行局部确认，在后一轮试作中进行确认。

（2）量产阶段。通过单品数据确认，通过整车检具进行确认，通过整车装配中进行确认，确认效果可以反映在完检票、VES评价、动态评价中。

2.7 对策固化

将对策内容反映在工程作业表、标准作业书、全数品质保证书、图纸中、检规中，通过文件的修正，使得对策得以固化。

2.8 最终解析报告做成

通过经上步骤，完成问题的解析和对策，整个问题闭环完成，将相关资料进行整理、总结，做成最终报告，留存。解析报告尽可能采用数据说明，并将数据采用图表方式表达，一目了然。

2.9 再发防止及向下一车型的反馈

对于设计方面造成的不良，在对策完成后，做成设计反馈报告，提醒设计部门在下一车型设计中，不要重复犯同样的设计错误。

3 试作阶段与量产阶段解析的不同处

在对问题的解析上，应该说试作阶段（ET，PT）与量产阶段（先行生产、初期流动及量产后）思考问题的方法，虽然大体相同，但在细节上考虑上还是有差异的：

（1）侧重点不同。试作阶段以恒久对策的实施为重点，而量产阶段除了恒久对策外，更重要的是如何能先采用暂定的方法解决问题，并强调流止防止对策的实施。

（2）现状的把握上，由于量产车车辆多，作业人员不同，因此需要把握的方面会更多。如对4 M变更点，白班与夜班有无不同，发生状况（左右，前后等），都要进行详细的调查与分析，这样极有利于问题的解析。

4 常用的分析及统计工具

在解析车辆问题方面，测量工具越来越多，常用测量工具有车辆检具PUG（通常分为整车、前端、后端PUG三种）、部品单品检具PG、测量车体间隙面差的CHG、测四门两盖总成的UCF，还有采用激光扫描不良问题点，然后与理论数模进行偏差对比分析的三坐标系统（VTS）。

在解析车辆问题方面灵活运用各种数据分析及统计工具，可以帮助分析复杂的数据及问题，使对问题状况的把握做到一目了然。

（1）现状调查所用的数据分析及统计工具通常有柏拉图、饼状图、离散图等等。

（2）查找原因所用的数据分析及统计工具通常有鱼刺图、系统图。

（3）分析部品、车身、车辆数据是否偏离了公差，通常采用正态分布图。

（4）对于对策实施后是否有效的跟踪常用推移图。

5 典型品质问题的原因

常见品质问题按发生部位，大体分为内装、外装、底盘、电装问题四大类；按品质问题的性质分类，可分为尺寸精度（典型为内外装问题）、机能（车门关闭、跑偏、水刮喷水不良等）、水密（前围、侧围门四周、后背箱）、动态（如低级音）、电装问题等。下面以数种典型品质偏差、水密、动态低级音问题及电装问题分别加以说明。

5.1 品质偏差问题

品质偏差问题，是与整车机能有关的问题。如车门能量超差、雨刮攻角与喷水位置不对，车跑偏等，往往影响因素很多，解析关键在于根据机构的产品设计原理，列出全部影响因素，对各个影响因素进行分析，找出各个影响因素的影响度，按照影响度的大小或者对策速度最快、成本最低的顺序，依次进行对策，找出影响问题的关键要因，并进行效果验证，直到品质偏差管理项目在规格为止。

常见三种品质偏差管理项目的原因见表1。

表1 常见3种品质偏差管理项目原因表

5.2 水密品质问题的解决方法

水密品质问题，主要分布在车门、行李箱、前围等部位。水密问题解决的关键，是查找出漏水路径，然后根据水密品质保证项目，首先确认上流工程及部品保证的项目是否在规格内。

常见漏水部位的解析与对策见表2。

5.3 动态质量问题的解决

动态问题常见表现为异音问题，关键是根据发出的声音，初步判定是什么物体发出的声音，然后查找声源出现的位置，然后根据初步确定进行对策，确认异音是否消除。

表2 常见漏水问题解决方法

表3 常见动态问题对策方法

表3为常见异音对策，实际上应根据实际情况进行解析判定，然后决定对策。

5.4 电装问题的解决

电装问题，如发动机不能启动，出厂检测有故障码等问题。通常这类问题的解析，是先用故障诊断仪诊断车辆，确定车辆故障代码，然后根据故障代码含义，进一步故障发生的初步部位或部件，然后根据电路图进行排查。

6 结束语

通过多款车型的试作和投产，使我们技术人员得到学习和锻炼，技能水准得到了提高，现场问题的解析方法、流程及体制的完善，确保了车型顺利的投产及出厂品质的保证。