与中国汽车工业共同成长——记“2009年度上海市质量金奖”获奖组织上海纳铁福传动轴有限公司

文本刊记者 潘如丹

大众、通用、奔驰—戴姆勒·克莱斯勒、福特、马自达、雪铁龙-标致、丰田、日产、宝马、奇瑞、吉利……这些耳熟能详的中外知名汽车制造商都有一家共同的零部件供应企业——上海纳铁福传动轴有限公司（简称“纳铁福”）。

国际上著名的传动轴生产企业如英国吉凯恩、日本恩梯恩、美国德尔福、韩国现代威亚等公司几乎都有着上百年的悠久历史，而我国的纳铁福于1988年成立至今，不过短短二十余年，却从一个原先只能生产技术含量很低的十字万向节传动轴的生产厂家，迅速发展为拥有世界上最新的生产制造和试验装备，能为当今最现代化汽车配套，与全球几乎所有的汽车制造集团建立合作关系，市场占有率达到40%以上的全球汽车零配件供应商。纳铁福的成功发展历史揭示出这样一个真谛：只有重视技术进步，强化卓越绩效管理，保证产品和服务质量，才能使企业在日趋激烈的竞争中站稳一席之地。

重视技术进步

技术进步是企业制胜的关键，企业的技术水平直接影响到其在市场竞争中的地位。纳铁福一直把技术领先作为企业最优先的战略目标，依靠发展新材料、新工艺和新装备，来逐步增强自身的独立研发能力。

在新产品设计方面，纳铁福运用现代最先进的CAD、CAE设计分析手段，实现产品概念设计、模拟造型、流程跟踪等全周期活动，并与主机厂同步开发，借助专家系统为主机厂选用合适的传动轴产品。在产品制造工艺方面，纳铁福采用了不少国际先进水平的加工工艺，如精锻工艺、冷挤压和涂塑工艺、装配铆压工艺、整体式淬火工艺等，使零件加工质量和效率达到了国际同步水平，提升了企业的核心竞争力。在产品验证方面，纳铁福于2001年建立的工程试验中心已获得了GKN工程中心的认可证书，成为德国GKN亚太地区等速节传动轴试验中心之一。通过从应用开发到自主开发设计及新产品跟随用户新车型的变化，不断提高新产品、新技术的开发水平。目前，已拥有100多个汽车传动轴产品，并且在不少新产品上采用了GI、UF、免维护十字节和摩擦焊空心轴与MTS空心轴等先进技术。

强化卓越管理

纳铁福作为国内拥有几十年汽车传动轴开发制造经验和首家拥有轿车等速节传动轴工程技术的企业，近年来，由于导入了GB／T 17579卓越绩效评价准则和国外先进的卓越管理模式，得以在汽车传动轴的应用开发、生产制造、技术支持为一体的业务模式中应用卓越绩效管理模式，大幅提高生产效率和管理效率，为客户提供优质的产品和服务，在短短的二十几年时间里，走出了一条赶超国际传动轴生产技术水平的成功道路。

在抓住了我国汽车工业高速发展时代机遇的同时，纳铁福提出企业从优秀走向卓越的新理念和具体发展方向，制订了三年卓越绩效推进计划，并组织了三个专项工作小组具体负责策划和推进卓越绩效管理模式的实施。

在推进卓越绩效管理运行系统过程中，纳铁福定期对公司内外部环境、公司内部能力、过程方法、绩效等进行自我剖析和评审。由中高管理层和外部专家共同按照卓越绩效评价准则和外方的管理要求进行回顾和评审，发现自身的优势和寻找急需改进的薄弱环节，提出改进计划，并根据自身发展的态势进行科学决策和战略部署。管理层对日常的运行过程和绩效实施监测、分析和改进。在连续三年的业务卓越自我评价中，均获得了500分以上的评分，在GKN集团全球同行中也达到上等水平。

在卓越管理体系的运行过程中，纳铁福以 “一面旗帜”的发展战略、“内外并举、高低延伸”的市场战略和“以质取胜”的品牌战略为主导，以上海管理中心为依托，提升上海本地产能，异地设厂扩大产能，开拓国内OEM配套市场，扩展海外业务方面，不断滚动发展，使企业做大做强。20多年来，传动轴的产量以平均每年24%的速度增长；销售额以平均每年25%的速度增长，2009年生产总量已超过600万根，等速万向节传动轴国内市场占有率达到40%以上,成为我国规模最大的传动轴企业。

纳铁福还不断提升以自主开发为主的核心竞争能力，引进消化吸收与自主开发设计并举，通过集成创新，使传动轴的技术质量水平达到国际行业先进水平的同时，承担了目前国内主要顶尖车型传动轴的开发、设计制造和国产化的替代工作，形成了一批具有自主知识产权的核心技术。依靠技术核心能力的增强和产品的发展，纳铁福已逐步走向传动系统产品研发和制造的高端。纳铁福通过卓越绩效管理方式的推进，使公司进一步明确发展战略方向，集中优势力量，持续提升业务发展的核心竞争力，消除业务快速发展过程中出现的短板，整合发展优势，保证了公司业务可持续地发展。

保证产品质量

纳铁福为了满足用户需求，以质量管理体系的提高和发展为目标，自我改进，自我发展。从1994年起，纳铁福明确了“质量保证是企业管理的核心”的重要理念，确立了“精益求精，追求零缺陷，以高质量的产品、服务和有效的质量体系，100%满足用户的需要，建立和保持公司的信誉”质量方针，先后通过了ISO 9002、ISO 9001、 QS 9000、 VDA6.1 和ISO／TS 16949的体系认证，形成了完整和成熟的质量体系运行模式，并以国际汽车行业的质量管理体系标准ISO／TS 16949：2002为基础，融合了用户的特殊要求。

随着市场竞争的加剧和新产品的不断推出，迅速提升生产现场管理水平已日益迫切。推行生产卓越，是生产现场高效率运转和满足用户需求的重要保证。纳铁福在推进“生产卓越”过程中，坚持以流程最优化、管理标准化、交付准时化的“三化”为目标，提升生产现场管理水平。

“三化”首先是工作流程最优化，即通过运用价值流程图分析、“一物流”生产、5S、损失工时分析、改善活动等工具，对现有生产过程进行分析和过滤，保留有效的和有创造价值的生产过程，使得工作和生产流程效率最高、最优化。然后是过程管理标准化，即使用标准化作业、自主维护、目视化管理等方法，对生产过程、质量控制和设备、工装管理实现标准化管理。建立晨会制度、生产现场信息展示、作业文件、工装、质量记录目视化管理、防错装置管理、装配医院等现场管理标准，以提高效率、快速响应的系统管理方法，确保高质量和高产出。最后是产品交付准时化，通过采用先进的管理方法，如ERP系统、主计划系统、工时损失分析、看板、物流超市的中央物料配送系统、U型生产单元布局等，来达到产品的质量和数量准时交付用户的要求。

纳铁福生产现场通过上述“三化”工作目标的推进，取得了显著的效果，生产现场的整洁、秩序井然，工作环境焕然一新。等速万向节传动轴生产工厂通过重组传动轴的生产单元，运用了“一物流”的生产方式，达到了生产流程优化的目标，传动轴生产量从2008年450万根提高到2009年600万根。卓越生产管理的实践，创建了纳铁福生产卓越的制造模式，有效地满足了客户的需求。

为了提升管理绩效，消除从供应商、SDS内部至顾客，从产品设计、生产制造至销售服务的整个价值链和全过程上的浪费，纳铁福以关键业务流程优化为核心，推进业务流程卓越建设；通过新项目开发流程的优化，运用“团队工作法”，推行项目经理负责制；以新业务获得、项目计划、样件产品确认、工装样品验证、生产件批准、开始批量生产、项目总结和移交等7个阶段的推进和回顾来加快新项目开发流程。

纳铁福的技术和管理优势，是近20年来公司针对国内外汽车工业的快速发展，不断引进、消化、吸收先进技术，以及强化卓越管理体系的结果，特别是在为整车做技术设计及配套上，其技术和产品质量优势不仅远远超过了国内同行，而且还吸引了以福特、通用为代表的全球顶级汽车制造商的关注。在我国汽车工业飞速发展的今天，纳铁福紧扣时代脉博，以卓越的质量在中国汽车工业发展的凯歌中增添了最亮丽的音节。