公路沥青路面施工的质量控制问题

张英志

摘要：文章主要对公路沥青路面施工的质量控制问题进行了研究，首先概述了质量控制的准备工作，然后探讨了水泥稳定碎石的质量控制，最后研究了ISPM混合沥青料的质量控制。

关键词：公路；沥青路面；路面施工；质量控制

中图分类号：U416文献标识码：A文章编号：1009-2374(2009)13-0112-02

一、质量控制的准备工作

路面施工前，施工单位应对已完工的路基工程进行复查，同时，应根据施工作业组织计划和工程特点安排生活住所、确定拌和厂(站)位置和施工段落等。

(一)路基的复测与验收

施工单位应会同业主、设计单位代表、工程监理对已完工的路基进行现场复测与验收，若有不合格之处，应及时采取相应的处理措施。主要包括路基的强度和压实度、路基宽度、断面高程、路拱横坡、平整度等。

(二)标准试验与试验路段

施工单位应根据编制的实施性施工组织计划，会同业主、工程监理对设计文件中确定的料场进行实地复查，核定材料的工程性能和产量，特别是产量，因路面施工时，需求量很大，必要时，应增加的料场数量，以满足工程需要，对自采材料应经常检查其品质。工程中的钢材、水泥、沥青等材料应使用国家免检产品，并随机抽样检验，砂、石、石灰、粉煤灰等材料须作常规的工程试验，以确定其路用性能。施工单位应根据现场材料随机取样，做路面的标准试验，一般包括：混合料的最佳含水量试验和最大干密度试验，钢筋的强度试验，石灰的钙镁含量试验，水泥的强度试验，混合料中的灰剂量(石灰、水泥、粉煤灰等)试验，混合料的配合比和强度试验等。试验的结果应与工程监理的试验结果作对比，经双方确认后，报工地中心试验室审批，根据拟订的配合比，进行试验路段的施工，以确定路面施工时的施工配合比、松铺厚度、压实机械类型和压实遍数，以优化施工组织，提高施工质量。

(三)拟定施工方式

根据编制的施工作业计划和工程类型、工程量的分布情况，合理安排施工段落，拟定施工方式，路面工程应先施工基层(底基层)、再施工面层，可以分层分段施工，一般可采用平行作业法和流水作业法进行多点施工，以缩短工期。

二、水泥稳定碎石的质量控制

为了保证水泥稳定碎石满足设计要求和使用要求，重点检测原材料、混合料组成设计和施工环节。

(一)原材料的检测

水泥稳定碎石的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉，水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的低标号水泥，各项技术指标应满足技术规范的要求。粗集料主要是检测碎石压碎值和颗粒组成，确定出碎石的强度和级配，细集料主要检测砂、石屑的颗粒组成和掺加量，保证级配连续，应加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查，在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不能用于工程中，并应及时清除出场。

(二)混和料的配合比设计

如果采用了低剂量水泥(3％)稳定碎石，应严格控制水泥的用量，碎石的合成级配严格按设计控制，卸料和摊铺应注意离析产生，适当以人工或小型旋耕机配合处理。混合料应处在最佳含水量的±1％～2％时进行碾压，从拌合至碾压终了的持续时间不应超过三四个小时且应短于水泥的终凝时间，压实检测合格后应立即覆盖或洒水养生直至养生期结束。混合料配合比设计，是保证基层路用性能的前提，是控制基层施工质量的重要依据，按照理论配合比的组成设计，制作试件(块)，通过试验，检验混合料的技术性能，并结合工程的实际特点，调整和修正理论配合比，提供工地配合比，并确定最大干密度和最佳含水量，以指导施工。因此，在施工过程中，应严格控制混合料的配合比，以保证基层的施工质量，按设计的配合比制成所需要的试件，采用重型击实试验确定混合料的最大干密度和最佳含水量，并根据工地预定达到的压实度，计算各种结合料剂量时试件应有的干密度。

(三)施工环节检测

1含水量。根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5％～1％，若气温较高或运输距离较长时应高1％～2％，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失，如果机械碾压性能较好且经验丰富时，控制现场含水量比最佳含水量略低0.5％，含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混和料可能达到的密度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密度和强度，施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。

2混和料的运输。运输混和料宜采用大吨位(15t以上)的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混和料的延迟时间和混和料均不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑混和料是否采用覆盖，以防水分过分损失及表层散失过大。混和料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机，运输车辆的数量要根据现场、拌和场具体情况综合考虑。

3混和料的摊铺。拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗，严禁料斗内混和料较少时收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性，可在路槽或底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免基层(底基层)出现“波浪”和减少施工缝，如因故中断2h时应设置横向接缝，摊铺机应驶离混和料末端，试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈拌和厂，要有专人消除粗细骨料离析现象，如果发现粗集料窝应予铲除，并用新拌混和料填补，此项工作必须在碾压之前进行，严禁薄层贴补，基层分两层摊铺时应在摊铺上层前，进行表面拉毛或洒水泥净浆处理。

三、LSPM混合沥青料的质量控制

对于LSPM沥青混合料现场压实度应采用空隙率与压实度双指标进行控制，从路面取芯样以二次封蜡法或汁算法进行测试，混合料理论最大密度采用计算法，另外，还需要通过压实遍数来进行压实控制。

(一)空隙率和温度的控制

1空隙率：由于现场压实与室内击实存在差别以及现场沥青封层和石屑的上浮，造成混合料底部比较密实也影响了空隙率，综合考虑各种因素，现场路面钻芯取样检测空隙率宜控制的平均值为13％～18％，极值为20％，考虑空隙率测定方法的不同，在正式实施时还可以进行调整，压实度的控制与普通沥青混合料相同，不应小于98％。

2温度：拌和站控制室要分别打印沥青及各种矿料的用量与拌和温度，同时由质检人员检验混合料出厂温度、摊铺温度和碾压温度，并对混合料进行目测，检验有无花白料、严重离析现象等。每天结束后，用拌和站打印的各料数量、以总量控制

的各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比和抽提结果相比较。

(二)级配控制

另外，对于混合料质量控制，以每天分别从拌和站和摊铺现场取样，进行抽提和筛分试验，每天至少两次，每次取样不少于4kg。由于LSPM的级配是根据粗集料的骨架和体积状态以及细集料的填充状态，通过实际计算而得到，级配范围随着原材料的体积性质不同而有所变化。但是为了便于对施工质量的控制，通过实践经验，在级配控制时采用对重点筛孔进行重点控制，主要为0.075、4.75、95、13.2、26.5、31.Sllun各级必须满足范围要求。根据重点筛孔偏差范围可以制定相应施工控制范围要求，其余筛孔允许有一点超出施工级配要求范围，沥青含量允许偏差为±0.2％。混合料的级配曲线以抽提筛分结果为准，由于拌和站热料仓取样偏差比较大，不以热料仓筛分根据比例计算为控制要求。混合料在取样时应尽量避免离析，可以多取一些，然后进行四分法控制，同时为防止由于沥青用量过高而发生析漏，混合科还需要进行析漏试验，要求析漏量小于0.2％。

(三)离析控制

混合料产生离析现象主要是由于堆积、进料、摊铺不当造成的，减少的方法主要有：

1集料堆积和运输：分层堆积集料(尤其是粗集料)可以减少随机离析问题。在料场场地容许的情况下，尽可能减少料堆的高度。如果粗集料在料堆底部发生了离析，应当用前端装载机将料重新拌和后，才能送到冷料斗中，加强料堆卸料和装料的管理，是减少随机离析的关键。

2汽车装卸料：防止因汽车装载而形成的离析，在装载过程中，应至少分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部，通过这种方法基本上能消除因装载形成的离析。如果每拌一盘料就进行装载，通过滑模在汽车的上方移动，可对汽车进行均匀装载，它比分三次装载的效果还要好。另外，当汽车内的混合料进入摊铺机时，应使混合料作为一个整体进入摊铺机的料斗，这样可以避免因汽车卸载时引起的离析。

3摊铺机铺筑作业：在摊铺过程中保持摊铺机料斗至少半满，只有在必要时才收起料斗，料斗的收起能消除料床上的料沟，能使下一车的料作为一个整体卸在摊铺机的料斗里，这样会明显减少离析程度。当汽车卸载在摊铺机上时，卸载速度应尽可能快，当摊铺机的料很满时，混合料就从汽车的底部运走，这样就减少了材料的滚动，一定程度上减少了离析。此外，尽可能保证摊铺机进行连续作业，不要停顿，调整摊铺机的摊铺速度，使之与拌和厂的供料速度一致。

参考文献

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