提高烟草生产企业动力设备点检效率

赵坤 曹凯 赵扬帆

动力设备存在点多、线长、面广的特点，保证设备状态良好，是提高设备运行效率、确保设备安全运行的重要前提。提高烟草生产企业动力设备点检效率，保证设备状态正常，确保设备状态能够满足生产生活的需要。引入FMEA分析工具，针对设备主要功能单元的失效模式，分别制定设备维保标准，实现设备维保由按时维保向按需维保转变，由等同处理向分级管理转变，由人工巡检向实时监测转变，由事后维修向预测性维修转变，优化设备维保资源配置。借鉴“8定”设备点检方法，即“定部位、定标准、定人员、定周期、定方法、定顺序、定记录、定考核”，小组成员从以上8个方面开展设备点检设计。通过本次项目实施，提升了设备点检效率，缩短设备点检时间的同时，提升了设备点检效果。

一、引言

随着设备精细化管理程度不断深入，如何在设备老化程度高、资金紧张、生产压力居高不下的形势下，优化好现有的人力和物力，实现设备管理的潜力再认识、办法再创新，针对设备管理中最基础点检制规范进行认真思考、优化、创新，针对设备点检中存在的内容不规范、过程过于繁琐难落实、各级点检职责分工不清等管理上的薄弱环节继续进行规范和改造，进一步强化设备检查中的点检工作。实行设备点检制度能使设备隐患和异常及时得到发现和解决，保证设备经常处于良好的技术状态，提高完好率和利用率。

动力设备存在点多、线长、面广的特点，保证设备状态良好，是提高设备运行效率、确保设备安全运行的重要前提。设备状态的获取主要包括两部分，一是通过状态监测系统进行自动获取，二是依靠人工点检进行设备状态的收集。获取设备状态后，为保证设备状态正常，通过点检、润滑、维护保养、设备完好检查等日常设备运维工作，进行设备的维护保养，确保设备状态能够满足生产生活的需要。通过调查发现，当前点检主要存在以下四方面的问题：

1）点检任务数量多、点检重复性大、巡检人员压力大；

2）点检人员不认真、存在弄虚作假；

3）发现问题，没有及时反馈，未形成闭环；

4）没有很好的激励政策，人员的能动性差。

二、需求汇总

点检是对异常设备状态进行分析，确定其维护、维修措施，防止出现突发事故造成的抢修或过修，制定科学合理的定修计划。为了更好的优化点检过程，利用现场调研，开展座谈等方式，收集点检人员的意见与建议，汇总之后利用亲和图对工作进行分类。对点检需求进行汇总、整理，利用亲和图进行分类汇总，结果如下：

三、设备点检过程设计

为保障设备点检过程的效率提升，同时能够及时发现设备异常信息，借鉴“8定”设备点检方法，即“定部位、定标准、定人员、定周期、定方法、定顺序、定记录、定考核”，小组成员从以上8个方面开展设备点检设计。

（一）定部位

从全面把握设备技术状态出发，针对每台设备的具体情况分别制定点检项目，分析设备潜在缺陷，按照设备工况不同，确定设备点检项目，选择能够反映设备工作状况的参数进行测量。采用日常点检和专业点检向结合的方式，日常点检设定五感点检可察觉的问题，专业点检引入离线的状态监测工具和在线的状态监测系统，对设备状态进行详细的测量。

将设备重要点检部位进行梳理，同时进行设备功能单元分解，识别重点功能部位。通过FMEA分析工具，从故障发生的频度、严重度、可探测度三个方面开展评价，根据RPN得分进行排序，根据二八原则，选择RPN值前80%的部位作为点检的重点部位。设备按功能单元进行分解，在此基础上分析功能单元失效模式与影响分析，针对潜在失效起因/机理，制定相应的控制措施，保障设备的健康状态，预防失效的发生。对空调系统、空压系统、制冷系统等设备进行FMEA分析。

最终，将点检部位分为两大部分。一是根据日常经验，将故障历史发生部位全部列入点检部位。二是将FMEA分析筛选出的部位列入点检部位。为提高各班组不同人员工作的协同性，提高测量数据的可分析性，对设备的温度、振动等点检部位进行固定，选取最具代表性的部位进行测量，各班组点检人员对统一点位进行测量，减少因为测量点位不同造成的数据偏差较大。根据识别出的重点部位，提高各班组不同人员工作的协同性，提高测量数据的可分析性，对设备的温度、振动等点检部位进行固定。红色标识表示温度测量点、黄色标识表示振动测量点、绿色表示，目测、听诊测量点。

（二）定标准

将设备点检标准分为定性标准和定量标准两大类，定性标准不需要借用专用工具进行测量，利用感官进行监测。定量标准明确限值，明确检测工具，对设备各部位进行检测。以水泵为例，对泵体声音，采用定性的测量方式，通过检测是否运行顺畅，有无杂音，判定水泵的润滑情况。对于泵体前轴承的温度，设定标准温度，设定最大值温度，与标准温度进行对比，判定是否正常。对于旋转类设备，存在发生故障突然及设备运行无法点检的情况，对此类设备进行梳理，安装振动监测探头，对容易发热、振动大的部位进行实时监测，减少巡检人员的工作任务，提高巡检标准的可执行性。同时，实现测量点位的实时监测，提高设备状态监测能力。

（三）定人员

将日常点检标准按照系统进行分类，各系统的日常点检任务分别分配给各班组相对应的相应岗位。在专业点检方面，将设备按照系统分配至各运行班组，各运行班组匹配一名维修工作为专业点检员，负责该系统的专业点检工作。

随着设备的更新，定期对日常点检人员和专业点检人员进行培训和考试，考试合格方可上岗。

（四）定周期

引入设备ABC分级：

将动力设备按照产品质量、生产、成本等方面的影响，确定设备ABC评价指标，进行分级评价，将设备划分为A、B、C三类，明确设备管理重点对象。

A类设备：是指用于企业生产经营的重要设备，该类设备技术状态劣化，对产品质量、安全环境和资源耗用等具有及时、严重影响。

B类设备：是指用于企业生产经营的比较重要设备，该类设备技术状态劣化，对产品质量、安全环境和资源耗用等具有较为及时、严重影响。

C类设备：是指用于企业生产经营的一般性设备，该类设备技术状态劣化，对产品质量、安全环境和资源耗用等短周期内无明显影响。

按照以上评分标准，对动力各系统设备进行ABC分级。A、B、C三类设备点检周期分别按照实时监测、每班一次、和每周一次。对于A类设备通过加装状态监测、热成像摄像头、实时水质监测器等设备，保证设备稳定可靠。

结合设备运行时间：

在生产过程中，为保证生产的连续性，提高生产保证能力，动力部分设备配备备用设备，对备用设备根据设备运转情况，降低其点检频次。减少对备用设备的无效点检，提高点检效率。同时，对动力制冷设备和采暖设备，在系统运行时，恢复点检任务，系统停机时，暂停点检任务。

点检时机分为开机前、运行中：

根据点检时机进行分类，分为开机前、运行中两种类别，在设备停机时，将点巡检任务进行延期，根据生产安排，提前制定开机前点检任务，手动下达，确认正常后，转至正常点巡检策略。减少设备停机时的无效点检，提高点检效率。将整个生产过程的点检任务分为开机准备阶段、运行阶段和停机阶段，在设备开机前，手动下发开机前点检标准，在运行过程中系统按照点巡检策略，自动生成点巡检任务。

（五）定方法

在点巡检过程中配备PDA、手电筒、螺丝刀、试电笔、万用表等常用工具，同时配备红外热成像仪及疏水器状态听诊器等专业工具。

点检方法遵循科学、典型、安全、经济、便捷、同一点的原则。

（六）定顺序

点检顺序保证点检过程中全面覆盖、避免折叠、安全作业和距离最短。以空压系统为例，绘制点检设备流程图和点检数据

（七）定记录

当前设备点检记录已集成至TSPM系统中，具有自动下发、自动统计、在线点检等功能，实现了无纸化点检。因此，无需进行改进。

（八）定考核

根据点检设备、点检标准及点检人员的执行情况，编制部门点检运行制度，明确管理组织、工作内容及考核办法。

四、应用效果

（一）按时点检向按需点检转变

通过本次课题研究，将点检任务由原来的按时点检向按需点检转变，根据设备运行时间，对备用设备由原来的每班一检修改为每周一检。将点检标准分为开机前点检标准和运行过程点检标准，每周开班前执行开机前点检标准，验证是否具备开机运行条件。

（二）分级管控，优化资源配置

按照设备重要程度优化资源配置，对关键功能单元，通过在线的振动监测、红外摄像头设备，实现实时监测，对主要功能单元，进行每班点检，对异常频发设备进行每班点检，对次要功能单元进行每周点检。