机械制造企业安全生产流程化管理实践研究

张蓝珠正高级工程师 张 婷工程师 狄莎莎工程师

(北京北方车辆集团有限公司,北京 100072)

0 引言

随着全面建设社会主义现代化国家进程的不断推进,各行各业都得到了飞速发展,机械制造行业作为立国之本、兴国之器、强国之基,在国家产业结构中的比重有增无减[1-2]。尤其是军工制造业,承担着强军新军的重要使命,而安全生产是保障武器装备不断更新,推动国防及军队现代化建设的根本前提[3]。但机械制造业迅猛发展的同时,也存在着大型或超大型生产设备操作专业性过强、从业人员安全意识及操作技能欠缺、生产流程环节复杂、管理制度不完善、安全资金投入不足等诸多问题,安全生产形势依然严峻,重特大生产安全事故时有发生[4-7]。

目前,机械制造企业常用的安全管理方法有安全生产标准化、双重预防机制、HSE管理体系(health,健康;safety,安全;environment,环境)。2010年,AQ/T 9006—2010《企业安全生产标准化基本规范》作为行业标准发布[8]。2014年,国家首次将推进企业安全生产标准化建设写入《安全生产法》,成为企业法定职责[9]。2016年,GB/T 33000—2016《企业安全生产标准化基本规范》发布,成为一项国家标准[10]。2016年,国务院安委办出台《关于实施遏制重特大事故工作指南构建安全风险分级管控和隐患排查双重预防机制的意见》,提出双重预防机制这一创新性理念[11]。2021年,《安全生产法》修订,将构建双重预防机制写入法律条文。HSE管理体系与以上2种管理方式不同,其理念来源于国外,于1985年由壳牌石油公司提出。1996年,国际标准化组织技术委员会发布《石油和天然气工业健康、安全与环境(HSE)管理体系》(标准草案),标志着国际石油行业开始推行HSE管理体系。2011年,SY/T 6276—2010《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》标准出台,代表HSE管理体系开始在国内逐步推行应用,进入发展新阶段[12-14]。安全生产标准化、双重预防机制、HSE管理体系等体系为企业安全生产提供系统的管理方法和综合的管理体系,但多数企业可能同时运作多种管理体系[15],导致安全管理要求存在交叉重复或管理盲区的问题。泰罗[16]在《科学管理原理》中提出流程管理的概念,经过百年发展,形成更符合生产实际的管理体系;2015年,邹向炜[17]构建基于流程管理的煤矿隐患闭环管理体系,设计了一套煤矿隐患闭环管理信息系统;2020年,李垚萱等[18]将流程化应用于安全标准化建设;2022年,中国兵器工业集团有限公司提出安全生产流程化管理方法,并将该方法应用于军工制造企业。但流程化管理方法在机械制造企业安全生产的应用仍有欠缺,如何有效应用该方法提升安全管理效能还需进一步研究。

本文以安全生产流程化管理方法为基础,研究该方法在机械企业的应用实践。主要运用系统性思维,以生产线工艺流程为主线,逐个工序、逐个环节开展综合安全、设备设施、工艺、生产现场、作业人员、危险品、物料等7个业务领域的安全风险防控与隐患排查的流程化管理工作,探索安全生产流程化管理方法在机械制造企业应用的实践成效,以期为机械制造企业的安全管理工作提供新的思路。

1 理论基础

导致生产安全事故发生的基本要素一般分为4种:人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件及安全管理缺陷[19]。安全生产流程化管理运用安全管控原理控制4种基本要素,防止事故发生,通过明确的工作流程、组织方法、成果应用,建立一套责任清晰、标准完善、方法明确的控制体系,是针对生产运行环节保持安全状态的系统工程行为。安全生产流程化管理主要以生产工艺流程为主线,以各层级管控确认表单为抓手,按照“六个步骤法”开展建设与运行工作,保障生产过程始终安全可靠,全面夯实安全基石。其中,“六个步骤法”包括:梳理工艺流程,确定管控环节;开展风险评估,形成风险清单;确定管控要素,划分业务领域;制定确认表单,落实管控责任;实施状态确认,开展流程管控;建立工作标准,形成长效机制,具体流程,如图1。

2 生产线应用实践

2.1 生产线概况

某公司为装甲武器装备科研、生产的国家大型一类制造企业,拥有在职员工2500余人,设备设施5000余套,具有机械种类繁多、设备构造复杂、员工数量庞大、安全风险较高等特点。为充分探索安全生产流程化管理方法的实践成效,选取该公司某一安全风险较高、管控难度相对较大的生产线开展实践研究。该生产线包括下料、锻造、热处理、精加工、探伤等9道加工工序,涉及物体打击、机械伤害、起重伤害、车辆伤害、灼烫、触电和其他伤害等7类事故类型,具有多交叉、多物流、多人员操作,作业环境复杂等作业特点。

2.2 生产线流程化管理的建立与运行

2.2.1 流程化管理的建立

通过梳理生产线工艺流程,结合实际作业情况,将顺序相邻、作业区相近且同一班组作业的工序划分为一个管控环节,最终将9道工序整合为7个管控环节。从“人、机、料、法、环、测、运、急、制”等方面出发,结合视频查看、现场检查、座谈交流等形式,逐个工序、逐个环节开展危险因素辨识,采用作业条件危险性评价法(likelihood,exposure,consequence,LEC)分析风险导致危险事件发生的可能性和后果,确定风险的大小,其中,L为发生事故的可能性大小,E为人体暴露于危险环境中的频繁程度,C为发生事故可能造成的后果。风险等级按照“红、橙、黄、蓝”从高到低划分为4级,并按照“风险级别越高、管控层级越多、管控措施越严”的原则,研究制定具有针对性的风险防控措施,形成风险辨识评估清单,见表1。

对风险辨识评估清单进行科学评估,精准确定安全管控要素。结合公司实际,将管控要素按照综合安全、设备设施、工艺管理、生产现场、作业人员、危险品管理和物料管理等业务领域进行分类,制定生产线工艺流程与安全管控要素图,确保所有管控环节全覆盖、无交叉,形成横向流程化、纵向体系化的网络化管理架构,如图2。

图2 某生产线工艺流程与安全管控要素图(示例)Fig.2 Diagram of process flow and safety control elements of a production line (example)

以“生产线风险辨识评估清单”和“生产线工艺流程与安全管控要素图”为依据,全面落实“全层级、全流程、全要素、全员参与”的管理要求,针对各工序管控要素,确定检查内容、检查方法及检查频次,并明确检查责任人。同时,对现行管理文件进行梳理,将检查内容与现有设备设施点检表、工艺纪律检查表、生产现场检查表等管理表单进行合理融合,内容相似的要整合统一,避免重复检查,体现流程化管理的科学性。最终经业务管理部门和基层单位联合审议确定,形成工厂级、分厂级、班组级、岗位级4个层级的生产线安全管控状态确认表,见表2。

表2 某工序生产线安全管控状态确认表单(示例)Tab.2 Confirmation form for safety control status of a production line in a certain process (example)

2.2.2 流程化管理运行

以生产线安全管控状态确认表为抓手,构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重管理机制,开展流程化管控。各层级责任人深入生产一线,对生产线进行全面体检,逐个工序进行安全检查,查找隐患。发现问题立行立改,难以整改的制定相应防范措施,上报公司相关业务部门协调解决。建立工作情况定期报告制度,对检查出的安全隐患、异常问题进行汇总、分析,见表3。深挖问题根源,持续优化相关管理流程和工作机制,修订完善相关管理文件,实施常态化管理,形成安全长效管理机制。

表3 某生产线安全生产流程化管理问题汇总(示例)Tab.3 Production line safety production process management issues(example)

3 流程化管理成效

3.1 转变思想意识,压实安全责任

从以基层生产单位为主责,开展风险因素辨识、管控措施制定、检查频次确定等流程化管理建设工作,转变为由综合安全、设备设施、工艺技术、生产现场、作业人员、危险品、物料等业务领域的管理部门主导,从上至下梳理各管控环节的管控要素,确定具体管控措施。将“管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的“一岗双责”落到实处。同时按照工厂、分厂、班组和岗位4个层级开展日常排查,层层管控,充分压紧压实各环节、各要素的全过程安全生产管控责任,心往一处想、劲往一处使,全力保障企业生产安全。

3.2 推动业务协同,提升管理效能

生产线安全流程化管理工作,将体系化的管理思维融入各个业务领域,打破业务部门各自为战、互不通气的管理模式,由综合安全管理部门牵头组织,按业务职责由各业务管理部门齐抓共管,促使各业务管理部门职责边界更清晰,各项管控要求更明确。同时将业务管理部门的要求进行整合归纳,按照职责分工由一个业务管理部门汇总完善,实现一线岗位上管理要求的唯一性。例如,在设备设施安全管理方面,设备管理部门要求侧重于设备运行保养,安全管理部门要求设备安全附件的有效性,现场管理部门要求设备整洁度等,同一设备检查表单至少涉及3种以上,通过协调整合,所有要求由设备管理部门统一汇总完善到一张设备点检表中,并在点检表中标注出各方面安全管控重点。通过对检查内容的梳理、合并,仅履带板一条生产线就取消了包括班组日常记录表、生产现场5S管理(seiri,整理;seiton,整顿;seiso,清扫;seiketsu,清洁;shitsuke,素养)检查表等在内的11项表单,真正做到为一线工人减负的效果。

3.3 完善管控要素,彻底排查隐患

基于现有生产工艺及生产条件,对产品、工序、工艺、设备、岗位、要素等逐个开展全面梳理,精确摸清家底及管理现状。发现一些日常忽视的,习以为常的不合规问题。以热处理工序为例,通过全面梳理确认设备点检表,可以发现检查项目是否全面、作业人员与岗位能力是否匹配、各工位上的工装器具是否合理配置等问题。

对比安全流程化管理方法使用前后一个月的各项数据(如图3),可以看出:辨识出的安全风险点增多,针对性的防范措施更加完善,事故隐患的数量降低。安全流程化管理方法真正起到事先预防的作用,可以有效遏制各类安全事故的发生。

图3 某工序安全风险管控数据对比Fig.3 Comparison of security risk control data

3.4 抓好专项培训,推动文化建设

通过编制有针对性、可操作性的专项培训方案,进一步细化培训内容,提升培训实效性。共组织350余人次参与专项培训,收集优化建议30余条,让员工充分感受生产线安全流程化管理带来的管理效能的提升,愿意参与其中。同时建立专项激励机制,对合理化建议的提出者进行物质奖励,进一步激发全员参与安全管理的内生动力;积极开拓思路,促进流程化管理创新提升,推动安全文化建设与日常安全管理工作深度结合,形成人人关注安全、人人重视安全、人人抓好安全的良好氛围。

4 结论

(1)本文以机械加工企业某生产线为例,建立了以风险因素辨识评估、安全隐患日常排查及层层管控为核心的安全生产流程化管理模式。

(2)开展安全生产流程化管理,可以有效推动各层级人员充分履行全过程安全管控责任,实现管控要求的整合统一,大大降低基层员工工作负担,充分调动全体员工参与安全管理的积极性。通过逐个工序、逐个环节地辨识安全风险,使排查整改更加系统、全面、彻底,同时,推进安全管理体系高效运行,打造流程化安全生产管理新格局。