压力容器制造过程中的产品质量管理管控探讨

牛大卫

（大庆油田石油专用设备有限公司技术质量与市场部，黑龙江 大庆 163411）

作为压力容器的生产制造厂商，要想保证自身压力容器产品能够达到压力容器生产制造相关规程及国家法律法规规定标准，就要不断完善自身的压力容器制造质量保障体系，通过质量保障体系可以对压力容器生产制造质量进行有效控制，在该质量保障体系下，主要会涉及图纸审查、原材料控制、焊接控制、无损检测、耐压试验等。

1 压力容器生产制造标准

标准是对产品质量进行评定和衡量的主要依据。压力容器生产行业中主要涉及TsG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150.1 ～150.4-2011《压力容器》等情况标准；同时，国家针对不同类型压力容器制造也出台了众多生产标准，如GB12337-2014《钢制球形储罐》、GB/T151-2014《热交换器》；因此，作为压力容器生产制造企业的技术人员，要根据不同压力容器类型及相关咨询标准制定相应的质量管控方法，这样才能全面提升产品的制造质量。压力容器生产制造本身体现出了制造难度大、专业性强、加工制造工艺复杂等一些特征，因此，不管是企业技术人员还是管理人员，首先要对压力容器生产制造标准进行熟练掌握，这样才能在产品质量管控中发挥出应有作用。

2 原材料质量控制

2.1 材料采购质量控制

原材料质量可以直接决定产品生产质量，因此，严格把握原材料质量非常关键。对于压力容器来说其原材料必须要符合TsG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150.1 ～150.4-2011《压力容器》的相关标准规定。

在进行材料采购过程中，采购人员首先需要依据设计人员出具材料清单来采购，采购前需要对各类材料的标准、规格、数量、材料牌号等相关参数进行全面核对，保障材料无误后才能够继续进行采购；在核的过程中，一旦发现下料单存在错误，要及时与设计人员进行协调。作为材料人员，不得对压力容器材料进行任意更改，如需更改的情况下，需要经设计人员同意并出具材料变更通知单。

材料采购需要严格履行企业的审批和校核制度；压力容器原材料采购文件在编制过程中会涉及压力容器材料标准、材料型号及规格等相关参数，此外，整个文件中还需要涉及材料技术要求、检验标准等相关内容。

2.2 材料存储质量控制

材料进场后，企业需要对原材料质量证明真实性和一致性进行严格审核。因此，企业采购人员首先需要对采购材料进行仔细检查核对，达到合格标准后才可入库，作为购房管理人员，首先需要对材料相关手续进行全面核实，要保障各类手续齐全，必要的情况下，可以要求材料供应商提供材料检验合格证。材料在入库的过程中，必须采取分类摆放方法。比如，针对各类钢材的摆放需要保障存储环境的干燥、整洁，钢材通常情况下摆在下层位置。此外，还要对各类材料进行清晰标识，如各类标识存在损坏现象要及时进行换新。材料在存储过程中一旦出现损坏，要坚决按照相关规章制度杜绝进入生产车间。

此外，在压力容器的生产制造过程中，如果因采购原因或生产中的焊接状况、库存或处于制造考虑等问题需要材料代用的情况下，相关人员要出具标准的材料代用申请，与此同时，要通过设计人员严格审核同意后，才可以进行后续审批，各类审批程序完善后才可以继续进行材料代用。材料代用审批签字盖章单据需要按照企业档案管理的相关要求入档，同时，要做到各类单据的可追溯。

3 制造工艺过程质量控制

在压力容器制造过程中，热处理和焊接属于非常重要的两道加工工序，因此，要想有效控制压力容器生产制造质量就要对焊接质量和热处理质量进行严格把控。

3.1 焊接质量控制

（1）提升焊接质量。焊接人员自身专业水平是焊接质量的直接性决定因素。因此，要想保障压力容器焊接质量就必须全面提升焊接人员技能水平。鉴于此，企业需要定期开展汉职人员的专业焊接培训以及考核，同时通过讲座和培训的形式让焊接人员对新型焊接技术进行充分掌握，以此保障容器焊接质量。另外，压力容器生产制造企业还可以结合自身的焊接水平编制出相应的企业标准。

（2）把控焊接工序。作为工艺工程师，需要按照设计人员出具的压力容器图样技术要求、焊接规范来制定焊接工艺。为充分保障焊接工艺的可行性要对焊接工艺进行详细评定。在平定焊接工艺过程中，可以依据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》的相关标准规定来执行。另外，作为焊接人员，在压力容器焊接过程中必须严格按照工艺工程师编制工艺规程执行，这样才能保障压力容器焊接质量。

3.2 热处理

压力容器行业中的热处理方法主要包括恢复力学性的热处理、消氢处理、焊后热处理、改善力学性能热处理等几种。针对压力容器的热处理GB150.4-2011《压力容器第4 部分：制造、检验、验收》在相关标准作出了明确规定。压力容器制造企业的相关技术人员要充分结合压力容器自身材质、壁厚以及设备尺寸来编制根据实物时代日出的工艺。但是，游戏产品质量以及后期运行安全会直接受到热处理效果的影响，因此，压力容器制造单位要充分保障热处理的时间和温度关系曲线，而且制造部要根据相关标准规定对该记录保存7 年以上。

4 压力容器外观尺寸控制

压力容器外观检查及几何尺寸控制通常情况下，由企业质量检验人员来负责组织。在针对压力容器进行外观检查的过程中，应该从以下几个方面进行重点控制。

（1）针对压力容器的生产制造过程以及最后的成品产品，需要对设备母材表面是否存在明显划痕、凹坑等机械损伤进行全面检查。如果在检查过程中发现母材表面出现了划痕或凹坑等损伤情况，需要采取有效对策进行及时弥补，例如，可以通过补焊打磨的方式，在打磨后要保障打磨位置厚度不得低于母材厚度。

（2）要详细检查焊接接头表面是否存在明显裂纹、咬边、夹渣、气泡、未焊透等通过肉眼可以识别的焊接缺陷，如出现的缺陷问题不符合压力容器相关标准要求，必须及时进行返修，压力容器焊接接头表面缺陷返修需要严格按照生产制造厂商的返修方案严格执行，相关人员不得私自进行返修。

（3）在外形尺寸检查方面，首先需要对压力容器筒体棱角度、直线度、椭圆柱等相关参数进行严格检查，与此同时，还需要针对外形几何尺寸、接口方位等是否与设计人员给出图纸相符进行严格检查，同时，要将几何尺寸进行详细记录，记录数据要归入企业的产品档案中。

5 检测与试验

5.1 无损检测

无损检测技术在当今压力容器生产制造过程中的应用非常广泛，无损检测目前已经全面覆盖了压力容器原材料入厂检测、零部件检测以及产品检测等各个环节。对于质检人员来说，无损检测能够发挥出内窥镜的效用，通过无损检测可以在不破坏基础材料的情况下深入检测材料内部缺陷。在检测原材料的过程中，应该利用科学抽验的方法，严格按照材料的技术标准来执行检验程序，通过这种方式来确定材料是否达到压力容器生产制造标准要求。

在针对产品进行无损检测的过程中应该将产品质量级别标准进行详细标识，这个过程非常复杂，但是，可以对产品是否存在质量问题进行详细诊断，在诊断过程中，作为技术人员需要对整个工艺过程进行详细了解，也可以根据检测来精确判断压力容器生产制造工艺环节是否存在问题。因此，企业需要对压力容器无损检测人才的培养给予高度关注，通过多元化方式来全面提升检验人员专业技能水平，这样才能充分保障压力容器产品出厂质量过关。

5.2 压力试验

压力容器生产制造的最后一个环节就是进行压力试验，通过压力实验可以对容器的强度和密封性能进行详细检测，由于各类压力容器设备的种类和结构形式存在较大差异，因此，在开展压力试验的过程中首先应该进行内筒试压，保障内筒试压合格后，在针对焊接夹套等进行水压试验。如果水压适应的对象为不锈钢容器，还需要对水中的氯离子含量进行严格控制，通常情况下，不锈钢容器水压实验中的水中氯离子含量不得超过25mg/L。

6 结语

综上所述，要想充分保障压力容器生产制造质量得到有效控制，就要针对上述几个质量控制要点进行重点管控，与此同时，压力容器生产制造企业还需要建立更加完善的质量保障体系，逐渐转变传统管理中“管结果”的质量管控思维，逐步向着“管过程”的质量管控转变，这样才能真正把好质量关，能够生产出符合国家相关标准规定的优质压力容器产品。