文_孙亚英
东风本田汽车有限公司第一工厂焊装1科保全系C班班长。2023年被评为湖北省劳动模范。
2010年入职东风本田汽车有限公司,负责工业机器人保全工作;两年后便独立负责了一整条生产线的FANUC机器人,如今则管理着整个科室200多台机器人。从一名普通的保全工到保全专家,乔长俊的快速成长,得益于他的很多特质——立足岗位、执着钻研、勇于创新、总结反思。
“把故障处理在发生之前”,是乔长俊的工作原则,也是车间机器人连续3年机械故障0突发的秘诀。
随着智能制造的发展,东风本田车间里的工业机器人越来越多,总数量达200多台,应用种类涉及到点焊、搬运、涂胶、弧焊4个方面,负重从10kg到900kg不等,共计19种,差异性极大,不便于管理。产量的不断增加,使得让留给设备维护的时间越来越短。一定要总结出高效的管理方法,成为乔长俊的努力目标。
他细心总结,从备件管理、日常维护、故障应对、人员培训4个方面对机器人维护和应用进行了系统管理。
乔长俊对现有备件管理模式进行了多次修改,最终完成了最新的备件管理系统,实现了备件库存一键查询,备件不足自动报警。同时利用所学的专业知识对备件订购进行改善,将总成部品订购优化为其中的关键零件订购。机器人平衡缸销轴轴承需每4年更新一次,但厂家只售卖销轴总成,单价3000元,总成中的轴承又是专用产品,市场中并无售卖。在结合轴承尺寸和使用环境、承载系数等因素后,乔长俊决定用汽车轮毂轴承作为替代品,单价220元。经测试量产后,运行4年以上没有发生过故障,足够满足车间生产要求。截止目前,车间已更换了200余例,节约备件成本约50余万元。
为了保证常见故障处理的有效性,乔长俊先后编写了FANUC机器人电缆更换作业标准书、FLR COMP台车更换作业标准书、FANUC电机原点丢失处理预案、FANUC电机编码器外部供电方法、焊枪支架维修预案等作业标准书20余份。同时,推进科室TPM活动开展,编写及审核完成了33份设备点检作业指导书,覆盖了车间全部设备,为一线员工推进TPM(全员生产维护)提供技术支持。完成TPM点检改善项目10余项,大大提高了现场TPM作业的效率和准确性。其中,2021年度完成了机器人铁粉浓度检测方式变更,单台机器耗时由30分钟缩减到10分钟以内,并防止了因人为操作失误造成的设备损失,为第一工厂设备稳定开动、生产任务的顺利完成奠定了坚强基础。
针对疑难故障,乔长俊从不轻易言弃,而是会反复测试,谨慎求证。
2014年8月,机器人出现原点丢失故障,维修时间长达4个小时。乔长俊因此有了新的工作目标——快速恢复原点丢失故障。他着手分析原点丢失故障原理,查阅编码器计数资料。经过一年多的不断测试及改进,乔长俊在2015年底推导出了机器人原点恢复计算公式,将故障修复时间由4个小时缩短到了半个小时内。该技术在2016年申请了东风公司专有技术,并在公司内得以推广应用,攻克了公司机器人应用领域的重要瓶颈课题。
乔长俊的钻研脚步并未停歇,从电气原点丢失恢复扩展到机械原点丢失恢复。他利用水平尺、千分尺等传统工具和光影视觉找正相结合的方法,在2022年完成了机器人腕关节精度恢复方法研究项目,机械误差最大的腕关节更换作业精度恢复到1毫米以内,满足了车间90%以上机器人的精度需求,避免了全机种示教,单台作业节约示教工时3小时。
2022年,东风本田推进Honda Smart-Mall(东风本田智能零售空间)项目,旨在实现从产品库存管理、商品展示到订单下达、扫码支付、货物配送全部由智能系统完成,无需人员参与,这是一个从未有过的挑战。乔长俊带领着焊装1科团队,从设计初期的机器人选型、货架设计、抓取方式测试,到施工中的项目管理、程序示教调整、产品取放测试,再到最后的时间使用调试,全程参与。半年后,项目顺利完成,目前已稳定运行半年以上,无异常事故发生。
2021年,科室开展机器人更新项目,乔长俊担任FANUC机器人技术支持。那时正值春节长假,加班加点成为乔长俊和同事的常态。他们完成了首次自主更换,并形成了作业标准,为后续的机器人自主更新项目打下基础。
2022年,乔长俊放弃了清明节假日,主导MH05机器人更新。他将厂家标准化的机器人I/O分配进行重新定义,与线体的自动化控制系统100%匹配,消除了自动线控制系统中的修改和确认工作,减少了机器人更新时的工作量,将原计划需要120工时完成的项目消减到60工时完成。
为解决公司的人才育成问题,乔长俊主动承担起科内新人培训重担,开发技术课程10余项,包含设备初级原理介绍、技术难度解析、生产应用实例分析、常见故障维护及处理流程经验分享等。编写培训教材40余份,班组累计授课160余次,培训人次约30余人,其中10余人成为技术领域骨干人才。科室培训20余次,培训人次约800余人,为科室TPM活动全员开展打下了基础。乔长俊还在公司级储备保全培训项目和机器人培训项目中授课,培养学员40余人。
乔长俊尽心竭力传承育人,为第一工厂技术人才储备打下了坚实基础;在第三工厂建设初期的关键节点,输出了10余名骨干型技术人才,为第三工厂焊装车间顺利投产做出了突出贡献。
乔长俊凭着对事业的执着追求和敬业精神,在成为工业机器人故障克星的道路上稳步前行,以实际行动在平凡岗位上创造了不平凡的业绩。